工艺操作规程
1.上料工工艺规程
1.1岗位名称：上料工
1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
1.3岗位工艺流程:
2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯和热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
1.4工艺要求
1.5正常操作
1.根据生产指令和YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。
2.依据交接班记录和质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量和顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清楚,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，必须明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
3.卸车作业：从炼钢运送来的钢坯经核对后，指挥吊车吊运到指定垛位堆放整齐，上、下层互成90度，每垛高度不得超过1800mm，堆垛端部离铁路不得小于1500mm，堆垛质量执行厂有关规定。
4.上料作业：按照按炉送钢卡开出的组批炉罐号依次从垛位上将钢坯吊运到上料台架尾部，钢坯端头悬空长度相等，上料工明确指挥，做到轻落轻放，避免撞坏上料台架。
5.钢坯入炉过程中，应在炉批号的最后一根钢坯距端部放置隔号砖作为换号标志。
6.熟悉掌握各种钢坯标准和技术要求、有关规定、通知、认真执行，认真作好各种记录，作好交接班工作，将炉内、台架、辊道上的炉号交接清楚。
1.6特殊操作
在台架上发现超弯、超短、超长或炉内返回钢坯时与1#台联系，做好安全确认，上料工指挥行车将不合格钢坯吊到指定垛位，并作好记录。
2.一号台操作工工艺规程
2.1岗位名称：
一号台操作工
2.2岗位职责：
钢坯经上料台架进入上料辊道，测长辊道，炉内辊道经推钢机推入炉内梁，也可操作步进梁将钢坯在炉内移动及剔除缺陷钢坯或退出加热炉钢坯。
2.3岗位工艺流程：
1.框图
2.工艺概述: 行车将钢坯放在步进式上料台架上,一号台操作工启动按纽,台架动梁开始运动,将钢坯送往挡钢钩处,将挡钢钩抬起使钢坯两端在台架确保顺直,然后放下挡钢钩动梁继续动作将钢坯放在拨钢叉上,然后拨钢叉抬起将钢坯放在上料辊道上,开动上料辊道将弯曲严重的钢坯在自动翻钢叉处翻转然后将钢坯送入炉内悬臂辊道上。钢坯在炉内悬臂辊道上对准位置后由推钢机将钢坯推到炉内静梁上，最后开动动梁将钢坯往前移动。
2.4工艺要求
2.5正常操作
1.备料
备料包括坯料从上料辊道至测长和在悬臂辊道上定位等的一系列过程。当坯料进行装炉时，坯料在炉后的对中定位由电气定位控制完成。
2.装炉
当坯料完成在悬臂辊道上的对中后，悬臂辊道停止转动，推正机按设定行程将坯料推正。
3.步进
当物料跟踪系统判断悬臂辊上无料且系统接到要料信号时，且装炉推正机处在后位，此时步进梁可上升至“后上”A位，接着前进至“前上”B位，再下降至“前下”C位，以及后退至“后下”位即“原点“O位，至此，完成一个步进周期（升、进、降、退）。
2.6特殊操作
1.炉内倒料退钢操作
从炉内梁上至悬臂辊钢坯启动装料炉门至上极限，启动装料悬臂辊和测长辊反转，启动装料辊道反转至钢坯退出停止，剔除，同时装料炉门下降至极限，上料台架动作进行装钢作业，采用手动完成。
2.禁止装料
若需要停止装料（即要求空炉或在钢坯间留出一段空隙等等），应按动设置在主控台上的“禁止装料开/关”闪光按钮，在执行“禁止装料”方式过程中，信号灯闪亮；消除该方式时，再按一次该按钮。
当执行“禁止装料”方式时，它允许在“第一坯料位空”的条件下启动执行步进正循环。
3.步进梁自动踏步
在相邻两次“轧钢要钢信号间隙时间超过5min时，应该执行自动踏步程序，使炉内坯料周期地进行升降运动。
执行踏步模式的条件：步进梁在原点位置（O位），并没有进行自动步进正循环；物料输送系统处于自动控制状态（包括半自动和全自动两种状态）
步进梁自动踏步周期可由人工设定。
4.步进梁的几种控制方式
自动1：在自动1状态下，步进梁依据联锁条件，由PLC自动依照设定的步进周期进行循环运行。
自动2：用于逆循环，按照进炉步料间距的步距进行逆循环，每启动一次开/关按钮，完成一个逆循环周期（属于半自动方式）
自动3：用于正循环一周，使用开/关按钮进行控制。（属于半自动方式）
手动控制：设置手动控制按钮用于启动步进梁运行周期的四种分解动作，即对步进梁的“上升”，“前进”、“下降”、“后退”分别设有开/关按钮，每启动一次开/关按钮，即完成一个动作，每个动作的启动都有与设备性能相适应的条件，在手动状态下步进梁可执行：
正循环：上升→前进→下降→后退
逆循环：前进→上升→后退→下降
踏步：上升→下降→上升→下降……
点动控制：设置机旁点动控制按钮，用于控制步进梁的“上升”、“前进”、“下降”、“后退”等动作，每一个点动动作的启动都应有与之相适应的条件。
自动踏步：根据轧制节奏，如果出钢间隔大于5min，PLC自动输出踏步指令，踏步周期可由人工设定，这种控制方式在自动2及自动3状态时无效。
中间保持，根据轧制节奏，如果出钢间隔大于30min，PLC自动输出中间保持指令，即步进梁上升到与固定梁同一高度的位置保持不动。
3.二号台操作工工艺规程
3.1岗位名称：
二号台操操作工
3.2岗位职责：
操作出料炉门、出料悬臂辊道，出料辊道、出炉剔除装置的相应操作功能，将钢坯从出钢槽送至轧区并对加热工所属设备作相应了解。
3.3 二号台操操作工岗位工艺流程
1.框图
2.工艺概述:在炉内经过加热炉均匀加热的钢坯从均热段由动梁移到悬臂辊道上,根据轧线生产节奏的要求,由悬臂辊道把钢坯带出炉内经出炉辊道输送到高压水除鳞处由带有四面喷嘴的除鳞装置将钢坯表面的炉生氧化铁皮用高压水打掉,然后继续由输送辊道将钢坯送入1#轧机进行轧制,如遇轧线生产不顺或堆钢时,将1#轧机前待轧钢坯推到剔除台架上进行回炉组坯再轧制。
3.4工艺要求
3.5正常操作
接到“加热炉出钢”信号，并且具备钢坯准备出炉信号，出料炉门上升至上位，炉门开启完成，然后启动悬臂辊道将坯料送出加热炉，由出炉辊道输送通过除磷装置，坯料进入除磷后辊道时辊道自动运转输送到1号轧机，坯料咬入后除磷后辊道自动停转。
3.6特殊操作
1.出炉的红钢坯禁止再次返回加热炉。
2.当轧线因故等轧，可将停留在辊道上或末咬入的坯料通过出炉剔除装置剔除回炉。
4.加热工工艺规程
4.1岗位名称：加热工
4.2岗位职责：主要负责调整好用于加热的助燃风机和煤气装置，加热炉温度控制，炉膛压力调节，炉温与燃烧比例调节，炉区设备巡检，紧急情况事故处理，炉渣清除，地坑抽水并对2#台操作工作所属设备作相应了解。
4.3岗位工艺流程
1.框图
2.工艺概述:
加热工根据加热炉各段炉温情况,在2#台上调整助燃风机的风量,然后调整空气阀门和煤气阀门的流量,确保炉内微正压燃烧,空煤比适当,各段加热温度满足轧制要求,用测温枪定期测量钢坯出钢温度,生产稳定时定期点检炉区设备,并做好相应的点检记录。
4.4岗位区域设备及性能参数
4.5炉前管路系统简介
1.煤气管路系统
高炉煤气来自厂房外的煤气管网，总管直径DN1500mm，压力约5—15KPa，先经过电动蝶阀和盲板阀，再经过煤气快速切断阀和煤气稳压阀。
从煤气主管分出三路，分别经过三通阀进入二加热段、一加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有电动蝶阀和电动盲板阀及流量孔板和气动调节阀。
从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过煤气密封蝶阀，接入煤气蓄热式烧嘴。
另外，加热炉在建设完成后，需要进行烘炉，采用点火烧嘴烘炉，燃料为高炉煤气。
2.空气管路系统
燃烧用空气由鼓风机（一用一备）供给，鼓风机进口设多页阀，风机采用变频调速控制风量。空气总管直径DN1320mm，经空气主管分出三路，分别经过三通阀进入预热段、加热段和均热段的分配管，每路管道上均设有流量孔板和气动流量调节阀。
从炉子各段分配管引出若干根支管，每个支管经过对夹式空气蝶阀，将空气接入空气蓄热式烧嘴.
3.煤气系统吹扫与放散管路
本炉采用氮气吹扫，在厂房外煤气总管的盲板阀和快速切断阀之间设有氮气接入点，接管管径DN50。
从炉子各段分配管末端接DN50放散支管汇总炉子两侧的DN80的放散管上，两根DN80的放散管最后汇集到一根DN100的放散总管上；放散支管上设有DN50的截止阀，DN100的放散管上装有两台DN100的截止阀。
在炉子两侧的每一段煤气分配管的末端都设有煤气取样管以便吹扫后取样试验。
4.废气管路系统
炉子两侧空气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1320mm空气—废气总管进入空气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入空气废气烟囱。
炉子两侧煤气—废气三通换向阀后的废气集中后，由一根DN1620mm煤气—废气总管进入煤气引风机，引风机进口设多页阀（电动执行机构驱动），出口烟管接入煤气废气烟囱。
每一个段的煤气—废气及空气—废气支管上均设有电动调节阀，用以调节烟气量，引风机进口的多页阀用以调节炉压。
5.氮气管路系统
氮气（总管直径DN80）接至储气罐（1.5m3）向炉子各用户点供气，用作各种气动阀门、其它气动元件的动力源。主要包括气动三通换向阀、气动调节阀、气动切断阀和炉内高温摄像头等设备驱动。另外还用作煤气管路及点火煤气管路的吹扫放散。
6.步进系统
采用液压传动，双轮斜轨式结构，步进时以矩形轨迹运行，即分别进行升、进、降、退的连贯动作，在水平运动和升降运动过程中支行速度是变化的，确保缓起缓停，轻托轻放。
其升降运动由两支液压缸驱动，带上下轮组的升降架沿斜轨道上升和下降，使水平框架及步进梁随之作垂直升降运动，在此过程中，水平缸被锁定。
水平运动由两支液压缸驱动，它直接作用在水平框架上，使这在升降框架上层滚轮上作水平运动，在此过程升降液压锁定。
步进行程，升降200mm，水平280mm，步进周期为28sec。
7.仪控系统
(1)测温点
均热段、一加热段、二加热段炉顶各设置3只S型热电偶，沿炉宽方面均布，均热段、一加热段、二加热段炉墙两侧每段各2只S型电偶对称测温。
(2)煤气总管压力自动调节及自动切断
煤气压力正常时该阀起调节作用，非正常时起切断作用。如煤气低压、空气低压，事故性停电，人工强制。
(3)烟气温度控制，该系统具有：烟气温度测量功能、烟气温度超温报警功能、排烟风机启停扣作功能。
(4)烟气含氧量分析仪
将氧含量分析仪安装在两台排烟机后的烟气管道上，测量空气-烟气、煤气-烟气中的氧含量用来调整空-煤比。控制氧化烧损。
(5)操作站及监控画面设置
本系统设有2个操作员站在和1个工程师站，2个扣作员站的软件和画面完全相同，可同时监控，互为备用，工程师站装有该系统的全套软件和应软件，便于用户修改编辑相关的应用软件和监控画面。
画面内容概述
(6)系统总貌画面
以模拟图的形式显示加热炉热工系统的主工参数，如设定值，过程变量，阀门开度（用控制输出信号模拟）
(7)报警总貌画面
以表格的形式按报警发生的时间顺序显和记录报警内容，报警等级、发生时间、消失时间、确认时间。
(8)参数设定画面
本画面用于炉温设定，以表格的方式将对庆于烘炉曲线的终了炉温设定值；对应于不同钢钏（或不同坯料规格）的多组炉温设定值；相应的过程变量。
以“组”的形式显示在CRT上，用鼠标按“组”选择，一旦革组设定值被选中，则该组数作为当前炉温设定初始值。
(9)段显示画面
分段画面应包括本段热工控制流程的所有内容，用模拟图，棒图和动态数字形式显示各个工艺参数的数值，报警状态。
(10)实时趋势
以趋势图的形式显示一些主工工艺参数的变化趋势曲线。
(11)历史趋势画面
以趋势图的形式显示和保存一些主要工艺参数在一定时间内的变化情况，保存时间可视甲方的要求及硬盘容量确定。
(12)报表打印
分生产报表及能源报表两种。
热工制度和各段的供热操作。
适当的采用低温出钢不仅可以显著降低燃料消耗，而且对延长炉体及有关设备的寿命，减少烧损和清渣操作极有意义。
4.6工艺要求
4.7正常操作
1.点火前煤气管路的吹扫和放散
煤气管道上的任何作业必须遵循GB6222-86《工业企业煤气安全规程》。煤气管道的吹扫和放散工作必须在煤气管道的检漏与打压试验完成后进行。
2.吹扫和放散工作开始前，首先需确认如下事项
（1）确认煤气已送到煤气总管的密封蝶阀前
（2）确认氮气已送到氮气吹扫接点的阀门前
（3）确认各蓄热式烧嘴上的煤气支管上的密封蝶阀关闭。
(4)除放散总管上的放散阀（DN100）开启外，其余放散阀全部关闭。
(5)各取样管的阀门关闭。
3.煤气管路的吹扫和放散按下述步骤进行
(1)各段煤气管道上的气动流量调节阀处于全开位置。
(2)打开炉子两侧煤气分配管上的放散阀，打开放散总管上的截止阀。（请两人以上确认，以免高压氮气逸出不畅损坏设备）
(3)打开煤气总管上的氮气阀，通入氮气对煤气管线进行吹扫。
吹扫四十分钟后，再逐个缓慢稍开蓄热式烧嘴上的煤气阀门，吹扫各煤气支管（吹进加热炉内）。调节煤气总管上的放散阀，确保每个煤气支管都能得到有效吹扫。
4.各烧嘴前煤气的输送
吹扫、放散完成后，即可开始往炉子送煤气。
(1)确认烧嘴前的煤气密封蝶阀关闭，取样管阀门关闭，放散阀打开。
(2)关闭吹扫氮气阀门，开启煤气总管上的盲板阀和密封蝶阀，打开快速切段阀开始送气，约过15分钟，在末端取样管处取样进行燃烧试验。共取样三次，试验合格后，即可关闭分配管上的放散阀，此时高炉煤气已通到各蓄热式烧嘴的煤气阀门前，送气工作完成，煤气系统处于待用状态。
5.炉子烘炉、点火
概述:本蓄热步进梁式加热炉总长27000mm，炉子内宽12800mm，炉顶采用轻质莫来石浇注料,炉墙采用低水泥浇注料。烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真对待.低水泥浇注料热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气流的冲刷能力强，气密性好。但其常温时强度低，水分含量高，气孔小，因此烘炉要十分小心。众所周知，水分在蒸发时，体积增大约一千倍，如不能顺利排出、压力积聚，会造成砌体的剥落或崩塌，所以对于这种炉子的烘炉过程一定要严格按照制定的烘炉曲线进行烘炉。特别是从常温到350℃的烘烤要十分慎重和小心，升温不能太快，保温时间要保证，在此温度区域，绝对不允许有明火冲刷炉顶等砌体表面。
6.烘炉前的检查和准备
(1)烘炉前必须按有关规程、标准、规程对炉子的装出料设备、炉子金属结构、筑炉、空煤气管路、氮气管路（吹扫放散、和仪表气源管路）、供排水系统、水封槽和水封刀以及炉区的各种机械设备，热工仪表的安装调整情况进行认真检查，并确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。
(2)炉子水冷和汽化冷却管道安装完毕并进行试压合格后，主管路及各冷却构件（特别是步进梁和固定梁的立管）经过认真冲洗，冷却水畅通，流量调整均衡，供排水管均已编号并有标牌显示，以利于调节水量，烘炉开始前水冷系统和汽化冷却系统应投入正常运行。
(3)风机经24小时连续运转，检查风量、风压值均达到风机性能要求，电机和风机轴承温升在规定范围内，进风口调节阀及其电动执行机构动作灵活。
(4)空煤气、氮气管路安装完毕后，将管道内部施工中的遗物和残渣垃圾全部清扫干净（气动元件等用的氮气管路在吹扫前必须与气动元件断开后再严格吹扫，确保氮气管路洁净后再接上），经安装质量检查和试压合格后，再逐一检查每个阀门开闭的灵活性，核对阀门型号，安装方向，烘炉和初次升温时，仪表先手动操作，待调试合格后，逐步投入自动控制操作。
(5)烘炉前应对燃烧控制系统，换向控制系统，炉压、温度调节以及炉子的所有仪表进行认真检查、调试并确认合格。烘炉开始时，炉温、炉压、烟温的测量记录等均要同步开始。
(6)对炉内的检查，彻底清除施工时留下的一切杂物和垃圾，特别是清除水封槽内、步进梁立柱与炉底开孔中的杂物。
(7)炉子周围操作平台和操作坑清扫干净，环境整洁美观，特别是操作坑四周的排水沟（液压站内的积油沟）和积水坑内的杂物必须清除干净，盖好盖板。炉子通水前，操作坑内的水泵及自动控制水位的开关必须验收合格，并投入使用。
(8)各岗位的操作工人经过技术培训和考试合格，方可上岗位操作，并在工作中能准确无误地操作和处理操作中出现的各种问题。
7.烘炉前的准备
炉子烘炉、点火必须具备的条件
炉底水管系统及炉区水冷系统已投入运行；
仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”状态；
换向阀自控系统已处于待机状态；
仪表用氮气系统已供气，压力指示大于0.4MPa。
8.炉子烘炉、点火
烘炉操作对炉体的使用寿命有直接的影响，必须认真操作，烘炉的目的是比较缓慢地使砌体中的游离水分和结晶水分顺畅地排出，并使浇注料砌体烧结。在600℃之前的低温烘烤阶段如升温过快，就有可能造成砌体的开裂、剥落甚至大块的崩塌，务必要小心从事，切不可大意。
9.使用干材烘炉阶段
(1)足量的干材，将它们在炉底靠近检修扒渣门处堆放。
(2)它条件均已具备的条件下点燃木材，并有专人看火。根据烘炉曲线要求调节炉温。此阶段将加热炉烘至150～200度并完成保温期。
10.使用点火烧嘴烘炉阶段
鼓风机进口的电动调节多页阀和出口六段的气动调节阀，启动鼓风机，然后缓慢打开电动调节多页阀以及根据需要缓慢打开六段的气动调节阀，开度约为10%，使风机小风量、低风压运行。
注：为防止鼓风机发生喘震，可将某段的空气三通换向阀暂时置于中位，调整该段换向阀后的废气调节阀和引风机入口的多页阀开度即可
另外，风机启动后，达到正常转数时，应在运转过程中经常检查轴承温度是否正常，轴承温度不得大于40℃，表面温度不得大于70℃。如发现风机有剧烈的震动、撞击、轴承温度迅速上升等反常现象时必须紧急停车。同时根据现场情况启动引风机，主要用与置换炉膛气氛防止煤气聚集，并通过调节各段的排烟量来控制炉膛温度分布。
11.对点火用高炉煤气管路进行检查后并完成吹扫放散。
打开所有的炉门和检修门，并保证点火烧嘴下方有燃烧正常的篝火。
确认煤气总管压力是否满足点火需要, 满足才可点火。
点燃点火烧嘴的程序如下：打开点火烧嘴煤气阀，将火把伸到烘炉管头部的煤气孔上面（预先在炉内安放处燃烧一些木柴），缓慢打开点火烧嘴的煤气阀，确认点燃后，则逐渐开大阀门，并适度打开烧嘴空气阀门，直至燃烧正常。（先开空气，后开煤气）
12.火焰调节与温度控制操作
操作人员应注意观察每个点火烧嘴的燃烧情况，根据温度要求调整阀门开度及启用点火烧嘴的数量，防止脱火和熄火。如发现有熄火现象时，应立即关闭该点火烧嘴。
烘炉过程中应严格按烘炉曲线控制炉温。如升温过快，应在保证燃烧稳定的情况下关小煤气。若通过调小阀门开度仍控制不住温度，可减小点火烧嘴启用数量。
此种方式可将炉温升至350℃~400℃。
13.使用蓄热式烧嘴烘炉阶段
当使用点火烧嘴烘炉，炉子温度难以继续提高时，开始启用蓄热式烧嘴烘炉（此时蓄热式烧嘴仅作为普通烧嘴使用）。具体操作如下：
(1)先缓慢打开靠近点火烧嘴附近的蓄热式烧嘴上的煤气蝶阀，观察煤气是否能够点燃（如不能点燃，可从扒渣门伸进火把点燃），确定煤气已经点燃后，再一边开启空气蝶阀，一边调节煤气阀门开度，调整烧嘴的供热负荷，直到燃烧火焰正常为止。
根据烘炉需要，以同样方法点燃其它蓄热式烧嘴，为便于将来换向燃烧，最好能每段两侧点燃的烧嘴数量相同。
(2)蓄热式烧嘴点燃后，根据炉温情况,逐步关闭点火烧嘴。
(3)关闭所有的炉门, 检修门用砖干砌。适时调整烧嘴的供热负荷，使炉子按烘炉曲线要求升温, 并根据温度变化情况及时调节烧嘴。
(4)烘炉过程中，通过调节排烟量来控制炉压为+15Pa~+25Pa左右。
此种方式可将炉温升至750℃~800℃。
14.蓄热式燃烧系统的投入
当炉温达到800℃并按照烘炉曲线或生产要求继续升温时，蓄热式燃烧系统准备投入，投入的顺序是均热段下上、加热段下上和预热段下上。
此时要保证仪表系统已进入工作状态，各控制回路置于“手动”。燃烧换向系统已处于待机状态。
均热段蓄热式燃烧系统的启动步骤
均热段三通换向阀开始运转，将均热段的空气、煤气换向阀置于“单动”状态，此时蓄热式烧嘴一侧燃烧一侧关闭，此时需根据供热需要，对称开启该段的其它蓄热式烧嘴。在正常燃烧1分钟后，在“单动”方式下人工换向，换向周期为～1分钟。在人工换向3～5次后，确认换向燃烧正常，即改为自动换向，空气换向阀的换向周期为1分钟，密切注意换向阀后的废气排烟温度。
均热段燃烧正常后，用与其同样的步骤启动其它供热段的烧嘴。
在全炉启动完毕后，通过手动调节空气、煤气流量调节阀（远程手操），确保正常的炉温和空燃比；通过调节各段的废气阀的开度、调节引风机前的电动调节多页阀的开度、保证各段的排烟温度大致相等且小于150℃，炉压保持在＋15～＋25Pa之间。
炉膛降温后的处理
因各种原因使炉温降至800℃时，应关闭换向燃烧系统，将三通换向阀置于煤气和空气侧，将蓄热式烧嘴作为普通烧嘴使用，同时根据温度和燃烧情况关停部分烧嘴。
15.加热操作
当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统自动控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动操作。
1.故障降温制度
2.生产过程中应经常监视加热炉的工况
(1)加热炉汽化冷却系统需按操作说明中要求进行操作和监控。
(2)加热时煤气、空气配比应合理。
高炉煤气热值750X4.18KJ/m3时，煤、空比为1.25：1。
3.炉膛压力控制
炉膛压力控制正确，炉门处火苗不外漏，也不吸冷风即为正常，一般控制在20Pa左右。炉压受引风机前入口风门开度的影响和炉尾烟道闸板开度的影响。在自动方式操作时，通过调节引风机前的入口风门的开度自动控制各段炉压。在手动操作时，远程手控入口风门开度。
(1)定期用测温仪抽测各炉号钢温，以掌握钢坯的实际加热情况，及时调整各区段温度制度。
(2)加热制度以最终保证出钢温度为准，当轧制节奏较快，钢温不足时，可适当调整加热炉各区段的炉温，但炉温最高不得超过1300℃。轧制节奏再次降低时，应及时调整炉温。加热过程中，炉温的调整应确保炉内各点钢温不大于规定的出钢温度。
(3)正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。换向周期在45~80s的范围内可调。换向阀出口废气测量温度的正常值为80~160℃。
(4)加热工操作应遵守如下基本原则
加热工应该严格控制各种钢坯的加热制度，防止超温加热，要合理控制炉温，使炉膛温度与钢坯加热温度相适宜，达到钢坯加热温度符合要求，断面温差小的目的。
加热工应对加热炉的各主要设备的结构、使用方法有较深入的了解，在生产时要注意调整炉温、炉压、各排水点的排水温度、煤气和空气流量，使炉况经常处于最合理的状态，以保持最低的燃料消耗。
(5)关于加热炉降温延迟对策
在轧机或炉子故障，需停止出钢时，炉子原则上需进行降温，以利于节能降耗，减少烧损，加热炉降温原则上应降低到轧制开始时能复原的最低温度，本次设计中制定如下降温对策：
为了使炉子达到最佳延时控制状态，操作者可以根据降温原则改变上述降温值。
当加热炉因为轧线上的故障而降温时，应该有一个轧机故障时间信号传送给炉子控制室。
当故障时间不大于60min时，炉子进入自动降温踏步状态，故障时间结束后，炉子各系统均应恢复到可以出钢的状态，故障踏步剩余时间不足一个踏步周期时，可在起始点等待。故障踏步周期可以自动或人工手动调整设定，一般原则如下：
0~15min：按原有步进周期踏步；
15~30min：按周期2min进行踏步；
30~45：按周期4min进行踏步；
45~60min：前30min按周期4min进行踏步；剩余时间按周期2min进行踏步。
当故障时间大于60min时，在炉子降温的同时，可以首先手动操作将坯料后退约2m（即手动逆循环5~8个周期），然后使炉子处于中间保持状态，故障剩余时间~30min时，炉子应启动自动踏步程序，踏步周期可以按2min设定，故障剩余时间~10min时，可按当前要求的出钢周期自动步进进料，直至炉内第一根钢坯到达准备出料的位置，此时炉子应具备“允许出钢”的条件，并向主轧机控制定返回炉子可以出钢的信号，等待出钢。
本加热炉因为进入炉内的钢坯很难从炉尾推出，所以不宜采用手动逆循环方式退回2m，只能采用中间保持和踏步方式。
当加热炉系统故障时，也应该将相应的故障时间信号通知主轧机控制室，炉子传动系统故障不能正常出钢时，同时应该通知炉子仪表系统降温，加热炉系统故障影响正常出钢或安全生产时，均应降温停炉作相应的处理。
4.停炉、吹扫操作
(1)接调度通知后停炉，
(2)当炉子需要短期停炉时，进行以下操作
关闭各段的煤气调节阀，各段空气调节阀关小到20％开度。
关闭煤气总管密封蝶阀。
关停煤、空气引风机和废气总阀。
关闭各煤气蓄热式烧嘴前的密封蝶阀。
开氮气对煤气管路进行吹扫。
当炉温降至300℃时，关停鼓风机。
降温停冷却水时，出水温度不得超过55℃。
至此，短期停炉工作结束。
(3)当炉子出现需要检修等长期停炉的情况，除执行上述停炉操作外，应进行全线停炉作业，并关闭煤气总管上的盲板阀；关闭换向控制系统电源；关闭仪表控制系统电源等。
加热炉停炉时间较长并且煤气放散后在点火前应用氮气对煤气管网进行吹扫。
吹扫前确认炉区所有设备运行正常，炉内及炉区杂物清理，煤气净化站吹扫完毕并将煤气送至煤气总管主阀前，且该阀紧闭。
开启炉区煤气管上所有煤气蝶阀，开启所有放散阀。
送入氮气并从放散管中排出，约30分钟后关闭氮气。
5.加热炉再次点火时操作
当加热炉再次点火时操作步骤如下：
(1)此时应完成煤气管网吹扫并确认已经送入煤气。
(2)确认加热炉冷却水循环正常。
（3）打开所有炉门，启动助燃机。
（4）从均热段下烧嘴点火。点火时将燃烧旺盛的火把放在烧嘴前300mm，慢慢开启烧嘴前煤气阀，点着后将风量和煤气量调整到烧嘴稳定燃烧，再点燃其他烧嘴。严禁先开煤气后给火的操作。
（5）点火时，如点火不着或点火后又很快熄灭时，应停止点火并查找原因，处理完后并排尽炉膛中残余煤气再点火。
（6）在炉膛升温到800℃以上后，可启动换向燃烧。
（7）点火后将炉体两侧的检修炉门用耐火砖干砌封闭。
4.8特殊操作
1.安全报警处置措施
煤气总管压力低下
压力低下报警值： 3000Pa （暂定值）
压力超低下报警值：2000Pa （暂定值）
压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。
压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机，接着关闭废气总管上的调节阀。
炉温降至600℃以下时，关闭所有烧嘴上的煤气密封蝶阀。
煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，视炉温情况，按上述升温操作投入燃烧系统。
2.空气总管压力低下
压力低下报警值： 4000Pa （暂定值）
压力超低下报警值：3000Pa （暂定值）
压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。
若是风机断电并在短时不能恢复，则实施停炉作业。
3.换向阀不到位
换向阀上装有斜上、下位行程开关，行程开关发出的信号接指示灯和报警系统。当气动系统的电磁阀在一次得电6秒而行程开关不发出信号，就发出报警。
当换向阀不到位报警时，操作员应首先关闭该三通换向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀后的空气蝶阀，然后检查行程开关发讯器、换向阀动作Z E 机构，查明原因，排除故障。
换向阀后废气温度超过上限设定值160℃时即发出报警。若该侧只有一个换向阀报警，应首先关闭该三通换向阀控制的蓄热式烧嘴的煤气密封蝶阀和相应三通换向阀前的空气蝶阀，查明原因，排除故障。若该侧有3个以上三通换向阀报警，应适当关小该段废气远程手操电动调节阀，直至该段的废气温度低于160℃。
4.压缩空气（ 氮气）总管压力低下
压力低下报警值： 0.4MPa （暂定值）
压力超低下报警值：0.3MPa （暂定值）
压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。
压力超低报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气引风机，随后即关停空气引风机。操作员应按煤气总管压力低下中所述进行处置。
5.煤气事故处理
煤气着火事故处理
管径在100mm以下的煤气管道着火时，可以直接关闭煤气的阀门。
管径在100mm以上的煤气管道着火时，应逐渐降低煤气的压力和流量，通入蒸汽灭火或用湿草袋扑灭，缓慢关闭阀门。煤气的压力低于100Pa时，严禁突然关闭煤气的阀门，以防回火爆炸。
煤气设备烧红时，严禁用冷水骤然冷却。
煤气阀门、仪表有专人看管、操作。
6.煤气爆炸事故的处理
煤气爆炸，未着火，应立即切断煤气的来源，迅速将煤气清理干净。
煤气爆炸后着火，应按着火事故处理。
7.煤气泄露、中毒的处理
发现煤气泄露，先开风扇通风，吹散煤气。
一般轻度中毒者，到通风处休息即可。
中毒较重者，应通知卫生防护站进行现场抢救。
中毒已经停止呼吸，应现场做人工呼吸，并立即通知救护中心、医院。
8.冷却水事故处理
如果净环水压力过低（压力小于0.1MPa或停水）， 通知水处理部门检查加热炉闭路循环水系统管道有无泄露，将有关情况及时报告调度。
立即关小各段煤气调节阀和空气调节阀，降低炉温。
如长时间停水则应停炉。
9.鼓风机突发性停转
立即报告厂调度，通知电工和维修人员。
检查煤气总管快速切断阀是否自动关闭。若未自动关闭，首先关闭各段煤气电动调节阀，再手动关闭快速切断阀。
尽快启动备用鼓风机，将备用鼓风机的风量加大。打开快切阀，各段煤气电动调节阀。恢复生产。
若两台鼓风机都不能运转，应按《步进式加热炉紧急停炉规程》紧急停炉。
10.引风机跳电
监视煤气总管快速切断阀是否自动关闭，若未能自动关闭则马上将各段煤气调节阀关闭，手动关闭快速切断阀，（注：为保证排烟的通畅，此时不能关闭烧嘴前阀门）监视空气和煤气侧烟温，若不断升高则适当关小烟气调节阀，必要时（经多次强迫换向烟温仍超高时），必须关闭两台引风机。
11.引风机突发性停转
立即报告厂调度，通知电工和维修人员对故障引风机进行抢修。
将烟气管道上所有的烟气调节阀开至最大。
降低炉子的热负荷（但要保证炉温在800℃以上），监视运行中的引风机的排烟温度。如果排烟温度能控制在200℃以内，等故障引风机修好之后重新投入使用，恢复正常生产。如果排烟温度不能控制在200℃以内，要紧急停炉。
如果2台引风机全部停止运行，将烟气管道上所有的烟气调节阀开至最大，紧急停炉。
12.汽化冷却系统故障
汽化冷却系统的给水泵应两路电源供电，一路运行，一路备用。运行电路发生停电事故时，应立即启用备用电路供电。
如果两路电源都不能启动，则应快速启动汽动给水泵，保持系统的正常工作。
每一周启动一次汽动给水泵，保证汽动给水泵处于良好的工作状态。
如果软化水断水，根据停水时间长短，通知加热炉工段降温或停炉，利用水箱中的水打循环，维持汽包水位正常，并向调度室及有关人员报告。
如果汽化冷却系统中的炉内外水管发生崩裂、漏水、漏汽等现象，处理方法如下：
加强给水，维持汽包水位。
迅速停炉，降低炉温。
立即向班长、调度、厂长汇报，组织人员抢修，尽量缩小事故范围，并详细记录保存。
在检修过程中，如果需要停止水循环，必须等到炉温降到200℃以下时，方可停水。
13.全厂停电
（1）检查煤气快速切断阀是否自动关闭，若未能自动关闭，则马上关闭各段的煤气调节阀，手动关闭快速切断阀（KQ-1）。
（2）快速启动汽动给水泵，保持汽化冷却系统正常工作。
（3）将引风机的各个烟气调节阀开至最大。
（4）若短时间之内恢复送电，且炉温在800℃以上，启动鼓风机、启动引风机，可直接打开煤气总管快速切断阀，按《紧急停炉后的加热炉重新点炉操作规程》重新点炉。
（5）若停电时间较长（4小时以上），经有关领导和技术人员同意后，执行停炉程序，吹扫煤气管道。
（6）正常电源突然停电，倒入备用安全电源。
（7）两路电源不能供电，加热炉采取停炉操作打开安全水源进水阀，手动煤气切断关闭，关闭烧嘴前所有空煤气阀门，风机出口插板阀关闭，打开烟道闸板及所有炉门，如停电时间太长，安全水用完，开启应急泵对加热炉供水，确保炉子安全不受损害。
5.三号台操作工工艺规程
5.1岗位名称：
三号台操作工
5.2岗位职责：
1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，全面掌握轧制工艺及控冷工艺的参数。
2.控制从1#机架到吐丝机的全工艺过程。
3.监视全生产线的机械、电气能源介质供应系统的设备运行状况。
5.3岗位工艺流程:
1.框图
2.工艺概述:
钢坯加热到规定温度出炉轧制，先由悬臂式出炉辊道把钢坯送到炉外辊道上，热坯进入高压水除鳞机进行除鳞，除鳞后的钢坯由辊道送入夹送辊，夹送后进入粗轧￠550×6机组进行轧制，然后1#飞剪进行切头、切尾处理。再进入中轧￠450×6机组继续轧制，中轧轧制完毕后2#剪进行切头、尾。再进入预精轧1轧制经侧活套进入2架BGV预精轧2轧出精轧需要的料型。再经转辙器和3#剪切头、尾，再经水箱控温后进入精轧机(B线10架BGV;A线8架BGV后经水箱控温再经双模块)出合格的成品，成品由水箱冷却在800℃左右，进入夹送辊吐丝机，卷曲成直径1250mm的盘圆进入风冷线进行斯太尔摩风冷线风冷冷却。
5.4岗位区域设备及性能
5.6正常操作
1.设备的操作
（1）轧线设备的操作是通过三套人机接口的屏幕及键盘完成，其中两套系统功能相同，且互为备用，正常工作时每套系统完成各自的工作，其中一套故障时另一套同样能够完成工作，另一台控制高速区设备。
（2）辅助操作台面
辅助操作台面是整个人机接口系统的不可缺少组成部分，生产过程中需要快速反应成频进行的操作，一般通过操作台面上的主操作元件来完成。
2.正常的操作程序
轧机的启动准备，运转和停车。
（1）主轧机启动前的准备工作：
所有的选择开关均处于"允许运行"或"接通"位置。
可控电源已经通电，处于准备完毕，而且电源准备好，指示灯亮。
带联锁的辅助传动系统已运转，且处在允许的条件下，包括轧机齿轮润滑，电机通风、液压系统，冷却水系统等。
所有选择的轧机传动电机的触点应处在闭合位置，且指示灯亮。
操作人员发出轧机启动信号。
（2）启动和运转：
按下相应的轧机的"START"按钮。
电机从一个可控制的加速度到设定值。
（3）轧机的停车
正常的停车--按下相应轧机的"STOP"按钮。
紧急事故停车--按下"EMERGENCY"按钮。
故障自动停车--联锁检测系统工作状态超出极限条件，引起轧机停车。
3.更换轧制规格的操作步骤
根据轧制程序手册明确选用的轧机。
预设定电机速度（尽可能保持共用孔型的机架参数值不变）。
输入目前使用的轧辊工作辊径，修改吐丝机、夹送辊、穿水箱的工艺参数。
接通辅助传动设备。
启动电机。
进行全线信号模拟轧制操作。
开始轧制。
监视和分析轧制过程。
注意各架轧制电流值不能超过电机额定电流值。
当联锁保护系统出现故障时应采取手动操作。
取样操作 取样地点为1#飞剪，2#飞剪和精轧前3#飞剪。
4.控冷操作
（1）在更换控冷程序时需先通知1CS停止出钢，待程序切换完毕后，才能恢复正常轧制。
（2）严格按控冷工艺要求，控制进精轧轧件温度和吐丝温度。
（3）由延迟型向标准型冷却转变时，要等辊道上所有盘卷全都查完之后再打开所有保温罩盖；并启动各段风机吹风，使辊道冷却后方能轧制。
（4）运输机在进行级联式调速时，必须在钢坯间隙间进行调节。
（5）当接到风冷线及双芯棒明确切钢信息后，立即启动飞剪进行碎断轧件。
5.轧线速度及联控制
采用及联调速是为了使控制系统或操作人员能够调整轧线某一对相邻机架的速度关系，而不影响轧线其它机架间距的速度关系。控制台上配置粗、中、预精轧、精轧机组四个“机旁选择开关”四个“级联调节操作按钮”。操作员首先通过“级联调节方式”键选择级联控制方式，然后通过“机架选择按钮”选择需改变速度的机架，再通过“调速按钮”对所选择的机架进行向上游级联速度调节。操作员通过“级联调节方式”键选择级联非正常方式，然后通过“机架选择按钮”选择需改变速度的机架，再通过“调速按钮”对所选择的机架速度单调。为保证精轧出口速度的稳定，级联方向为逆向级联。根据级联延伸系数设定及自动级联调节综合产生和各机架成速度给定，再根据对应机架的工作辊径及齿轮减速比等因素折算为电机转速，然后线性变换为速度给定信号，通过实对通讯网络由PLC送给主传动进行速度调节。
6.微张力控制
微张力控制是指第1架至10架轧机间实现轧件微张力控制。
控制原则：
（1）保证轧制的顺利进行，避免严重堆拉钢现象。
（2）控制的张力值要使轧件处于稳定状态的效应大于各种外界因素变化引起的不稳定效应。
（3）使轧件头、中、尾尺寸偏差尽可能小。
（4）张力控制主要靠级联调节来实现。
控制过程：
（5）在轧件进入下一轧机前，测量并记录本机架的负荷。
（6）在轧件进入下一轧机后，未进入第三架轧机前，修正本机架的速度及其上游所有轧机的速度。使本机架的负荷恢复到记忆或设定值。在正常生产过程中，操作员用手动通过级联调节控制微张力。
7.活套控制
（1）活套控制是在10架-BGV2,BGV2和精轧轧机间实现轧件无张力控制，共设有8个活套。
在正常生产过程中，操作人员选择“活套自动”，系统设有活套调节器，其作用是根据检测的活套高度偏差产生速度修正信号，调整机架速度以维持活套高度（活套量）在给定值上不变。即修正活套前面各机架的速度，修正值的大小可以通过指示仪表观察，若每次咬入修正量过大或修正次数频繁，操作人员可以通过改变轧制设定或级联调速消除机架间的不等秒流量。
（2）活套高度的基准值通过计算机人机接口系统设定，活套形成靠逆调上游机架的速度来实现。调整速度比例按1%~3%进行递增、递减。
（3）轧制前必须试车检查起套辊起套情况、起套力等，设置好起套高度。活套起套高度设定表如下：
8.控制系统对轧件进行头尾跟踪，以产生所需的控制信号及实现协调的顺序控制。
在轧制过程中，故障检测系统通过比较轧件头部到达各架轧机中心线的时间来完成。如果检测的时间与设定的时间公差范围内不能重合，认为事故发生。
如果事故发生在粗轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所有轧机。
如果事故发生在中轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游所在轧机，启动1#飞剪碎断。
如果事故发生在精轧机组，停止加热炉出钢，停止该架轧机及上游轧机，启动1#、2#飞剪碎断。
9.飞剪的周期控制
1#、2#飞剪均为启停式结构，通过PLC上的智能模块实现飞剪的加速，剪切和制动的精确定位控制，剪节精度≤0.008×轧件速度（mm/s），开机前必须对飞剪进行试刀和对刀。
（1）选择“操作台”模式和“自动”工作模式，“传动准备好”指示灯应闪光，按下“剪复位”按钮，剪刃复位。
（2）选择“手动”或“自动程序”速度模式，检查剪切超前系数设定。
（3）设定切头切尾长度、切头切尾时的超前率与滞后率，并选择切头、切尾、自动碎断启动在接通位置。
（4）按下“输入切头长度”按钮，如果该值被接受则按钮中的灯将闪光，如时计数器未准备好或最后输入的值不匹配则灯不亮。
（5）如果没有报警，则飞剪可以剪切工作。
（6）切头长度、剪切速度见下表
10.存储轧制程序
贮存程序包括以下参数：
——产品规格、原料
——程序存档的最后时间
——成品轧机和成品速度
——轧机配置情况，包括空过机架
——每个机架的延伸系数
——每个机架的冲击补偿系数
——每个机架的辊缝
——飞剪的超前系数
对一个具体的轧制程序操作员可以检索、调用、修改、校对，满意后将该轧制程序传送给传动及控制系统。
控制系统对输入值进行极限检查，即对每个输入值进行判断，看其是否在极限范围内。
5.7特殊操作
1.出现故障立即启动快速停车，紧急停车。
2.主传动合闸与分闸
3.飞剪手动试验剪切
4.手动切废
5.速度设定的手动修正
6.粗轧调整工工艺规程
6.1岗位名称：
粗轧调整工
6.2岗位职责：
按照所轧制规格工艺要求为中轧机组输送合格的料型，以及相应的换机架、换轧辊、换导卫、检查轧辊冷却水、轧辊轴承运转情况，同时对粗轧区各种机械润滑液压装置等设备进行日常操作点检和区域卫生清扫。
6.3粗轧调整工岗位工艺流程:
1.框图:
2.工艺概述:
经高压水除鳞后端面脱方和钢温合格的钢坯进入1#水平轧机平箱孔型进行轧制,料形尺寸按轧制程序表进行控制,经过机架间导槽进入2#立式轧机立箱孔型进行轧制,然后经过机架间导槽进入3#水平轧机平椭圆孔型进行轧制,经过机架间导槽进入4#立式轧机圆孔型进行轧制,从4#轧机出来的圆钢进入5#水平轧机椭圆孔型进行轧制,经过机架间导槽进入6#立式轧机圆孔型进行轧制,以上各架次料形控制根据规格不同按照轧制程序表进行控制,由于钢坯质量造成粗轧机架间堆钢的立即采取急停措施。
6.4岗位区域设备及性能参数：
同3#台
6.5工艺要求
6.6正常操作
接班了解掌握上班生产情况，根据监督员下的工作票认真做好交接班准备工作，生产中要特别注意料型控制，检查导卫、冷却水是否对轧槽，保证轧件稳定轧制。
紧凑式轧机换辊
1.φ550短应力线二辊水平轧机换辊步骤.
（1）拆卸旧机架
所有轧机电机停止运转,等轧机从爬行速度停止运转,手动关闭轧辊冷却水和油气润滑设备。将轧辊和导卫上的冷却水管、油气润滑管、压下装置油管拆下，机架锁紧电磁换向阀换向，打开机架锁紧缸。机架移动电磁换向阀换向，将机架及接轴托架推出到换辊位置。接轴连接气动电磁换向阀换向，拔出连接机架和接轴托架的定位销，机架与接轴托架脱开。机架移动电磁换向阀换向，将接轴托架拉回约300mm。
用行车将旧机架整体吊走，运往轧辊间。
（2）安装新机架
检查备用的轧辊是否安装正确,轧辊孔型是否与要求相符,上下轴承座之间的弹性胶体平衡器是否安装好。用行车将装配好的新机架（包括导卫装配）吊来放到轧机底座上，注意轧辊扁头方向。机架移动电磁换向阀换向，将接轴托架推出至换辊位置，此时万向接轴与轧辊连接在一起。接轴连接气动电磁换向阀换向，插入连接机架和接轴托架的定位销。机架移动电磁换向阀换向，将机架及接轴托架拉回轧线并调整到满足轧制的位置。机架锁紧电磁换向阀换向，使机架锁紧。连接轧辊、导卫冷却水管、轧辊导卫的油气润滑管路及压下装置油管，检查导卫是否处于正确的孔型位置，将各种螺栓紧固好。做最终检查，确认各部操作无误后就可起动主电机，新孔型在没有过钢之前为防止打滑原则上不许打开轧辊冷却水。
（3）换孔型
如需更换轧槽，首先按液压锁紧缸松开按钮，然后按横移缸“移入”“移出”按钮，使机架移到相应轧槽位置，松开按钮横移结束，锁紧装置将机架和底座锁紧。然后把入口导卫和出口导卫移到与新孔型相对应位置，应与轧制中心线在一条直线上。
2.φ550短应力线二辊立式轧机换辊步骤
（1）拆卸旧机架
所有轧机电机停止运转,等轧机从爬行速度停止运转,.手动关闭轧辊冷却水,.将轧机和导卫上的冷却水管以及油气润滑管路和压下油管拆下.
机架锁紧电磁换向阀换向，打开机架锁紧缸。启动液压升降机将接轴托架及机架下降到换辊位置，此时机架（含轧机底座）已被放置到换辊小车上。
接轴连接气动电磁换向阀换向，拔出连接机架和接轴托架的定位销，机架与接轴托架脱开。
启动液压升降机，将接轴托架上升约300mm，接轴与轧辊轴脱开。机架移动电磁换向阀换向，将换辊小车及机架推出轧线外。用吊车将旧机架整体吊走，放在立辊翻转机上进行水平翻转并运往轧辊间。机架拆卸就此完成,对轧机底耐磨板全面彻底检查,擦洗,润滑以后,就可以开始安装新辊。
（2）安装新机架
检查备用的轧辊是否安装正确,轧辊孔型是否与要求相符,用吊车将装配好成套轧辊水平吊放在立辊翻转机上,开动立辊翻转机将机架置于垂直位置,将新机架吊至换辊小车上，注意轧辊扁头方向。机架移动电磁换向阀换向，将换辊小车及机架拉回轧线至换辊位置。启动液压升降机，将接轴托架下降至换辊位置，接轴与轧辊轴连接完毕。接轴连接气动电磁换向阀换向，插入连接机架和接轴托架的定位销。启动液压升降机，将接轴托架及机架上升，使所用孔槽对准轧线。机架锁紧电磁换向阀换向使机架锁紧，换辊完毕。连接轧辊、导卫冷却水管、各种油气润滑管路、压下油管。检查导卫是否处于正确的孔型位置．做最终检查，确认各部操作无误后就可起动主电机，粗、中、预精轧1新孔型在没有过钢之前为防止打滑原则上不许打开轧辊冷却水。
（3）换孔型
如需要更换轧槽,先按液压锁紧缸松开按钮,启动轧机液压升降装置,使机架移到应换轧槽位置,停止升降装置工作,然后松开液压锁紧缸按钮,锁紧装置中弹簧作用将机架锁紧在轧机底座上,轧槽更换完毕。
6.7特殊操作
7.高线中轧调整工工艺规程
7.1岗位名称：
中轧调整工
7.2岗位职责：
按照所轧制规格的工艺要求为精轧机组输送合格料型，负责相应的换辊、换机架、换导卫、2#飞剪剪刃，监护各机架料型调整相应设备维护保养，冷却水及轧辊轴承的监控，相应区域卫生清扫。
7.3 中轧调整工岗位工艺流程:
1.框图:
2.工艺概述：
从粗轧出来的圆钢经过1#飞剪将头部劈头缺陷切掉后,正常生产时切头长度在200mm左右,在钢坯质量不稳定时根据粗轧工要求适当加大长度,然后圆钢经过7#水平轧机轧制成椭圆型料,经过中间导槽进入8#立式轧机轧成圆钢,再经过中间导槽进入9#水平轧机轧制成椭圆型料, 经过中间导槽进入10#立式轧机轧成圆钢,接着经过活套再进入11#水平轧机再经过立活套进入12#立式轧机，轧出的圆钢再进入2#飞剪处进行切尾,在上游堆钢时2#飞剪启动转辙器大小剪刃同时工作进行碎断。
7.4岗位区域设备及性能参数：
同上。
2#飞剪设备布局
飞剪设备包括：飞剪前沿轧件通道处安装了一台转辙器。一般情况下，转辙器用来引导轧件。在切头、切尾或碎断时，转辙器将轧件移动进剪刃。转辙器动作与剪刃位置同步。
7.5工艺要求
7.6正常操作
1.正常生产操作
轧制过程中勤巡检，划样检查轧机运行状态，班中必须将每个机架进出口导卫装置调整准确好一套合格件，摆放在机架旁，发现导辊不转等导卫异常状况，立即停止要钢、停机更换。
2.换槽程序
——换槽前要掌握来料及本架料型尺寸，为入口导卫调整和确定新槽抬料量做准备。
——横移或升降机架，将新槽移入轧制线。
——按实际来料尺寸和有关调整要求，调整进、出口导卫装置并对正新槽，对新槽进行确认不得使用废槽。
——以入槽处导槽侧壁为参照物，找正轧制线。
3.水平轧机换机架操作程序：同粗轧
4.立式轧机换机加操作程序：同粗轧
7.7特殊操作
8. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程
8.1 岗位名称：
高线预精轧机组调整工
8.2岗位职责：
按照所轧制的规格，为精轧机组输送合格的坏料，完成机组导卫、横梁、料型调整工作，完成相应的改规格、换机架及换槽、换导卫作业，所属区域设备维护保养。
8.3岗位工艺流程
1.框图：
2.工艺概述：
预精轧（一）由四架350轧机组成，机架间均设有活套，保证了秒流量的相等。从12#出来的圆料型经过立活套进入13#轧机，从13#轧机出来的椭圆料型经过活套进入14#轧机，从14#轧机出来的圆料型经过活套进入15#轧机，从15#轧机出来的椭圆料型经过活套进入16#轧机，进而轧制出要求的料型准备进入预精轧（二）。
8.4岗位区域设备及主要性能参数
见三号台
8.5工艺要求
8.6 正常生产操作
了解上班生产情况，根据轧槽使用情况对轧槽或轧辊进行更换，调整各个机架的导卫和冷却水管位置，按照红坯尺寸卡片要求调整各机架料型。轧制过程中勤巡检，按规定划样检查轧线动态料型，班中必须将每个机架进出口导卫装置调整准备好一套合格件，摆放在导卫定置区，发现导辊不转等导卫异常状况，立即停止要钢、停机更换。按规定时间更换导卫，每个炉号取一支尾样，发现轧件缺陷立即纠正。
1.换槽程序
（1）换槽前要掌握来料及本架料型尺寸，为入口导卫调整和确定新槽抬料量作准备。
（2）横移或升降机架，将新槽移入轧制线。
（3）对新槽进行确认后，按实际来料尺寸和有关调整要求调正入口导卫装置并对正新槽.
（4）以入口处导槽侧壁为参照物，找正轧制线。
2.水平轧机换轧辊操作程序(见粗轧岗位操作规程)
3.立式轧机换轧辊操作程序(见粗轧岗位操作规程)
8.7特殊操作：
1.出现事故堆钢，立即指挥操作工用1#飞剪碎断剪切，停机用割枪割断卡在导卫部分的废钢，用行车吊走堆出来的废钢，重新调整轧机，不得损坏轧槽和设备，带钢转车必须将进口割尽并烤红，避免超负荷损坏设备和轧辊。
2.出现全线跳闸卡钢，用割枪清理机架之间废钢，来电恢复正常后，转出机架卡钢，并重新调整机组轧机。
3.出现断辊及烧轧辊轴承按换机架作业程序操作，并排除故障。
4.生产中勤划样，了解各机架料型及导卫磨损情况，出现问题停机，检查机架进出口导卫装置及轧机料型是否符合要求。
5.生产过程中调整工应随时取中轧尾样进行测量，尺寸符合要求，无耳子。
（1）出现故障立即启动快速停车，紧急停车。
（2）主传动合闸与分闸
（3）飞剪手动试验剪切
（4）手动切废
5.速度设定的手动修正
9. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程
9.1岗位名称：
高线精轧机组调整工
9.2岗位职责：
1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，掌握精轧机工艺参数。
2.熟悉和掌握预精轧2和精轧机、吐丝机、夹送辊的设备性能和操作技能，严守工艺纪律。
3.执行技术操作规程，负责料型尺寸（辊缝）、夹送辊、吐丝机等调整，导卫更换，确保轧制合格线材。
4.执行安全规程，执行设备维护规章制度。
5.搞好责任区域内的环境卫生。
9.3岗位工艺流程
1.框图
2.工艺概述
（1）经16#轧机轧制出的合格料型经侧活套进入两架预精轧轧机，后经过水箱冷却，测径仪测量后经过3#飞剪剪切，再经过侧活套进入精轧机组，从精轧机组出来的料型通过水箱控制冷却，其中A线经过双模块轧制，再经过测径仪检测，然后由夹送辊带入吐丝机。
（2）水箱：
穿水冷装置布置在精轧机组之后。其作用是用于将精轧机组轧出的线材迅速、均匀冷却至所需的吐丝温度，以控制晶粒的长大，为进一步的控制冷却作好组织准备，同时减少氧化铁皮的生成。可根据不同钢种、规格的线材产品要求，按生产工艺要求对水冷装置的使用段数、水量等进行设定。机械结构：水冷装置由六个水冷箱组成，各段之间由导槽(均热段)相连，水冷箱为封闭的箱形结构，内设环形喷嘴，下部有排水管将冷却水导入冲渣沟。
3.吐丝机前夹送辊
夹送辊位于吐丝机前面,它的目的在于当线材在冷却线上时保持恰当的张力,还有当轧件离开上 游的轧机时,夹送辊拉着它向前运动. 夹送辊包括下列设备:主驱动、可活动的辊子、辊子关闭时的压力控制、压缩空气控制、保护罩、润滑控制。夹送辊靠一台交流电机通过联轴器连接到齿轮箱来进行拖动,它通过区域PLC给定速度和命令.它的起停和预先调整到从主控台的HMI上获取.
9.4岗位区域设备及性能参数
见3号台操作规程
4.吐丝机
(1)吐丝机安装在风冷辊道入口处,它的作用是将线材吐成圈并放置在风冷辊道上.吐丝机包含下列设备:主驱动、可开关的保护罩、空气吹扫、可开关的出口托手、震动控制、润滑控制。
(2)吐丝机靠一台交流电机来拖动,吐丝机电机通过轴连接到齿轮箱上来驱动吐丝管.吐丝机的控制靠区域PLC来给定速度和命令.吐丝机头部同步是为了将线材准确的从吐丝管中吐出,它的位置靠主电机的编码器来检测,安装在外部轴上的一个接近开关提供一个绝对位置,用来给它每转一圈复位一次.
9.5工艺要求
9.6正常操作
1.拆辊程序
（1）根据生产管理系统的过钢量统计，确定需换辊，换槽的机架。
（2）松开导卫固定螺丝，取下进出口导卫。
（3）设定卸压压力值为：气动扳手5公斤（最大6公斤）；液压扳手600 bar（最大700bar）。
（4）把专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口，气动扳手插入专用套筒卡口，在此之前应确认气动扳手或液压扳手旋转方向处于卸辊方向（顺时针紧固，逆时针松开）。
（5）操作气动或液压扳手，松开锁紧装置。
（6）将已松开的辊环及锁紧装置依次从辊轴上取下，放在合适的地方。
2.装辊程序
（1）根据工艺监督员下达的换辊通知，确认各架次需换辊的辊环辊径，辊环编号，及锁紧装置，并将新辊环放于精轧机侧操作平台上，检查轧槽及锥套表面质量等情况，轧制盘条螺纹钢时还要注意标识。
（2）辊轴、辊环及锁紧装置的清洗与检查：
①辊轴的情况及检查检查辊轴的表面，用水砂纸（粒度800---1200）磨光，后用面巾纸沾无水酒精洗净。
②锁紧装置的清洗及检查检查锥套的内外表面，先用水砂轮（粒度800—1200）磨光，用面巾纸沾无水酒精反复擦洗锁紧装置上锥套的内外表面的油污和杂质。
③辊环的清洗及检查用面巾纸沾无水酒精反复擦洗，去除辊环内孔与两端面的油污和杂质。
（3）在辊轴的底部装入花键法兰。
（4）在辊轴上装入辊环，必须辨别各种不同规格辊环的装配。
①在装72㎜宽辊环，不得加装12㎜厚的平垫片。
② 在装60㎜宽辊环，必须加装12㎜厚的平垫片，垫片的安装位置视辊环开槽数而定：
a.辊环槽数为1或2时，槽边距均为22㎜，垫片应装在辊环锁紧装置上；
b.辊环槽数为4时，当使用最两边槽孔时，由于最两边槽边距 均为10㎜，故12㎜宽的垫片应先装在辊轴上，然后再装辊环，以确保垫片底部到槽轧中心距为22㎜，当使用中间两条槽孔时，由于中间两条槽的槽边距均为22㎜，故应先装辊环，垫片是装在辊环锁紧装置上。
（5）确认好垫片及辊环的装配后,在辊轴螺纹段抹上一层薄薄的干油脂,然后将辊环锁紧装置内的螺纹对准辊轴上部丝扣顺时针旋紧。
（6）设定打压压力值为：气动扳手4公斤，液压扳手350bar。将专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口,确认气动或液压扳手旋转方向处于紧固方向。
（7）操作气动或液压扳手,给辊环,锥套加压,重复操作,当锥套与辊环不能相对移动时,且压力表指示到4公斤或350bar时要注意保压,保压时间为0.5-1分钟,打压操作过程中不允许用铜棒或任何器具敲击辊环锁紧装置.精轧所有轧机在辊环打压装配好后,辊轴端方形轴头下端均能超出锁紧装置约6.3mm。
（8）松开气动或液压扳手操作按钮并脱离套筒,取下专动套筒。
（9）用油性笔(或油漆)在辊环与锥套的接触面上画参照点,用以检查是否掉压。
3.空过机架辊轴保护罩,导卫的安装。
（1）确认需装空过保护罩的机架号。
（2）小心拆下辊轴上的花键法兰。
（3）辊轴,空过保护罩的清洗及检查。
①辊轴的清洗及检查。检查辊轴的表面,发现油污和锈迹,先用水砂纸(粒度800-1200'')磨光,后用面巾纸沾无水酒精洗净,然后取适量的干油脂较均匀地涂抹在辊轴上,使辊轴锥面螺纹花键部分上附有一层薄油保护层。
②空过保护罩的清洗及检查。用面巾纸沾无水酒精擦洗去空过保护罩各部件的内部花键配合及螺纹面的油污和杂质。
（4）依次装上辊轴保护罩,螺母,通过螺母锁紧辊轴保护罩,锁紧扭矩为250N.M.注意在装入辊轴保护罩时,不要损坏密封件。
（5）装上带螺纹保护帽,锁紧扭矩为550N.M。
4.锥套的报废标准：
（1）锥套的实际尺寸与图纸不符。
（2）内外工作面其中之一有明显变形。
（3）有明显的锈蚀或锈蚀面积30%以上，接触面＜70%。
（4）辊环碎（或横裂）时使用的锥套。
（5）内、外工作面有明显的划痕、磨痕等。
5.导卫的安装
（1）根据轧制规程的要求，选择正确的导卫。
（2）安装前应检查所使用的导卫与机架是否对应，确认无误后方可安装。
（3）导卫的进、出口不得于辊环接触，与辊环间隙1~2mm。
（4）进、出口导卫的安装面必须保证清洁干净，以免影响导卫的对中精度，用干净的破布清洁平面，并在导卫的油气，水汽密封座涂上一些油脂，再将密封圈放入相应的密封座，以防装配中垫圈掉出。
（5）安装完毕后将所有的油气润滑装置，水冷管接头安装到位，并将安装工具撤离轧制线，保证轧线畅通。
6.精轧机设定
（1）在固定钩上挂好钩鱼线。
（2）关闭保护罩。
（3）打开水冷及导卫油气润滑
（4）根据轧制要求，设定轧制速度。
7.精轧机调整
（1）精轧机的辊环压下调整为手动调整，用调整搬子调整压下螺丝。
（2）8″（17—18#）辊环机架：压下螺丝调整90°，调整量为0.085mm，最大辊缝间隙32.50mm。
（3）6″（19—28#）辊环机架：压下螺丝调整90°，调整量为0.068mm，最大辊缝间隙17.68mm。
（4）调整辊缝前，应用镜面反射检查辊环在线孔型对正情况。
（5）轧机检查时，应仔细检查各架轧机辊环冷却水管是否安装良好、畅通，发现损坏及时更换。
（6）检查辊环表面，发现龟裂严重或表面剥落的必须及时更换，注意应成对更换，并作好记录。
（7）换辊后，应用铅样测量辊缝，大小合适后方可要钢。
（8）轧机不得带负荷启动。
（9）在轧制过程中，应严格按轧制图表控制轧机转速、辊缝，使轧件在微张力下轧制。
（10）严格执行换辊、换槽制度。
（11）安装导卫前，应进行精调并对导卫进行严格检查，不合格导卫不得使用。
（12）导卫安装要牢固、准确、对中，确保轧制过程中不松动；安装时，导卫进口、出口端不得与辊环接触，出口导卫尖与辊环间隙为1mm，进口导卫鼻锥与辊环间隙1-2mm。
（13）精轧机组使用的导卫，必须严格按导卫组装、验收及预装程序组装、验收后方可使用。
8.冷却水和压缩空气系统
（1）在轧机内部，由一个浊环水冷却水管用来冷却辊环。水的输送量由一个流量传感器和一个压力开关进行检测。在输送控制阀的上下游有两个压力开关检测浊环水压力。
（2）两个双向电磁阀控制着水的输送和排泄。每一个阀门配有两个接近开关检测打开和关闭位置。主输水阀门和排水阀门同时工作，当需要水时，输送阀打开，排水阀关闭；而当输水阀必须关闭时，排水阀打开，然后输水阀关闭。
（3）一个单向电磁阀控制压缩空气，阻止辊环冷却水进入辊轴密封；密封件压缩空气由一个压力开关检测。当轧机运转速度大于500RPM时，辊环冷却水/压缩空气系统自动打开，当轧机停止时，其自动关闭。在轧机内部发生堆钢的情况下，冷却水在轧机停止2分钟后关闭（见“流体分配系统”功能描述）。出于测试/维护目的，冷却水可以手动打开，在这种情况下，给滚动导卫油气润滑的压缩空气喂管也同时打开。
（4）手动模式：出于测试或者维护目的，辊环和机架内轧件冷却水阀门可以通过精轧机机旁箱上的按钮来打开。精轧机出口导槽清洁用压缩空气阀门也同时打开。当打开或关闭程序正在进行中时，在同一机旁箱上的小灯会闪烁；当冷却水管打开时，其会亮起来。
（5）自动模式：当轧机速度大于500 RPM时，辊环冷却用水和压缩空气系统会自动打开，当轧机停止的时候，其自动关闭。在轧机内部发生堆钢时，冷却水在轧机停止后2分钟关闭
9.二号夹送辊
（1）夹送辊由一台变频驱动控制的交流电机驱动，夹送辊电机通过带式联轴器连接到夹送辊上，联轴器驱动齿轮箱输出轴。上辊可动，下辊固定，使得轧件夹紧，电磁阀控制的液压缸驱动上辊，对于小齿轮适当的润滑由在油气口进口的流量开关检测，流量开关只能用作联锁目的。
（2）在轧制过程中，夹送辊总是与其位置的线速度同步运转。系统设定速度大约超过线速度的5%，因此夹送辊有轻微的赶推力
（3）在夹送辊辊径改变以后，实际的轧辊直径必须经由管理人员在自动化系统上手动设定，以使自动化系统能够计算出正确的电机速度。
（4）当轧件不再在精轧机时，此时的限制力矩会达到100%，夹送辊电机达到最大工作功率，同时过速设置关闭。通过这种方式，可以保持轧件尾部进入时的其速度的持续性。当轧件尾部到达夹送辊，辊子打开并等待下一个循环。根据设定，当轧件头部到达夹送辊时，辊子可以被关闭并直到尾部进入或者可以直接只设定对尾部进行操作(尾部循环)。
（5）夹送辊关闭：操作者可以通过本地控制站上的相关按钮关闭夹送辊，同样的操作可以在HMI上完成。这个操作用作测试和维护目的，在此区域不允许有钢件，防止与自动化系统冲突。
（6）夹送辊检修质量标准:
检修中,所有的轴承须定位标准，其间隙需符合图纸上的技术要求。
内部油管的连接需紧固。
轴承的轴向，径向间隙的检测合乎规定。
齿测隙的百分表读数合乎规定要求.
检修中的质量检查及记录
检修中，所更换的零件图号有无差错。
检修中，所有的操作是否按图纸及技术资料的规定进行。
在检修时，机械的磨损部分有无修复或更换。
在夹送辊的装配过程中，油膜轴承的装配是否进行了直接敲击。
10.三号飞剪
（1）飞剪装置包括：飞剪前沿沿轧件通道安装了一台转辙器。一般情况下，引导轧件到轧线上，当切头，切尾或碎断时，转辙器引导轧件进入剪刃，转辙器的运动和剪刃位置同步。
（2）飞剪从轧件附属的基准控制系统中获得其参考速度。在飞剪位置的基准速度直接与轧件速度成比例。由于飞剪上游的活套控制，其基准速度可能会略有变化。主控基准控制系统也生产了转辙器驱动的启动指令。此指令由飞剪上游的热探启动。其真正的启动指令是根据实际的轧件速度和设定的切头切尾长度计算出来的。
（3）在启动指令之后，飞剪的速度上升到设定值。当发现了脉冲生成器0位标志，就在启动的一瞬间会增加一个补偿量，以重新确定实际的位置，同时三个剪刃会分布到已知的角度（0、120、240度）。当完成一个“转鼓0位”程序时，位置补偿会储存在PLC中。此程序只有在飞剪编码器轴转动到与剪刃轴相对的典型位置时才能完成（例如：如果编码器被替代）。
（4）飞剪实现与轧件头尾部和剪刃同步速度控制，以完成精确的切头切尾或者实现轧件头部与吐丝头的同步动作。当热探检测到轧件头部时，剪刃会执行一段经过计算的间隔，同时提升或者降低飞剪电机速度。这一间隔的计算基于轧件从轧机出口热探到预触发点的时间（在上一轧件通过时测量）和飞剪的实际速度。同一程序也用作尾部同步运动。
（5）在正常轧制过程中，飞剪不需要手动操作，除非在主控台上手动启动剪切程序。通过主控台操作者可以启动和关闭飞剪电机。手动模式只用于维护目的，例如跟换飞剪或剪缝的检查，或飞剪中可能的故障
（6）操作者在控制系统记忆中输入以下数据：
切头长度、切头可用∕不可用、切尾长度、超速因数。
（7）检修工艺及技术要求。
1)要求气缸达到工作行程，无泄漏。
2)各铰接点均有油脂润滑。
3)轴套磨损达三倍于初始间隙（图纸给定间隙），应考虑更换。
（8）剪刃要求.
1)上下剪刃垂直方向不齐。
2)剪刃闭合间隙要求：0.2mm—2mm。
3)无明显崩口或剪刃不直。
11.转辙器循环
基本的转辙器循环是: 切头、切尾（和剪废）、移位到碎断线。
（1）切头循环将转辙器从碎断线移动到轧制线，来剪切轧机头部。整个的转辙器电机角度为230°，从
+115°到-115°（0°表示在电机的正前方位）
当精轧机出口的热探打开时，系统开始计算从轧件尾部到预触发点的距离。在这一期间选择剪刃，同时系统等待转辙器循环触发点（循环启动点）。转辙器循环在飞剪角度现有值（减去驱动延时补偿时间相应的角度）时从剪切前的2个剪刃交叉动作开始启动。转辙器切头循环完成后，转辙器放置到轧制位，直到系统要求一个切尾或者剪废或者回位程序。
（2）切尾循环将转辙器从轧制线移动到碎断线，来剪切轧机尾部。整个的转辙器电机角度与切头程序一样，也是为230°。当精轧机出口的热探关闭时，系统开始计算从轧件尾部到预触发点的距离。在这一期间选择剪刃，同时系统等待转辙器循环触发点（循环启动点）。转辙器循环在飞剪角度现有值（减去驱动延时补偿时间相应的角度）时从剪切前的2个剪刃交叉动作开始启动。转辙器切尾循环完成后，转辙器放置到碎断位，直到系统要求一个切尾或者剪废或者回位程序。
（3）剪废循环跟剪尾程序一样，其启动不是根据热探信号而是PLC指令。在切尾或者剪废程序后没有切头程序时，或者在轧件尾部通过后而没有进行切尾程序，而必须进行新来件的切头程序时，系统会要求进行归位程序。归位程序将转辙器从轧制线移动到碎断线，并在正确的位置等待下一个来件。利用与切头切尾程序相对的一个不同的速度，转辙器被移动到+115°位置，并且此动作是独立于剪刃位置的。当飞剪区域没有轧件时，PLC会发出归位指令。
12.水箱
（1）闭环控制
水冷线与进出口高温计相连，且配备有独立的冷却量调节系统，用来控制轧件的冷却。水流量的调节由可在HMI上操作的自动控制系统完成（温度闭环控制系统）。全线由和2级自控系统HMI相连接的PLC控制。根据HMI中轧制表存储的数据和轧线上高温计的温度读数，PLC提供冷却水量的自动实时调节。HMI装置的操作原理包括水箱的原始设定（就地阀的开关位置，流量调节阀的初始位置，水流量和压力），然后把和轧制产品有关的生产信息（如轧件直径，轧制速度、轧件出口温度）发送到微处理器。所有这些参数均作为专门的轧制数据表存储HMI中。以数据开始，PLC根据高温计的读数通过一个温度流量闭环控制连续地调节水流量。当PLC从前一个高温计接收到来料的温度时，通过一个内部算法建立起一个初始水流量值以实现从HMI收到的冷却温度设定值。水流量调节阀通过PLC启动，使轧线得到所需的流量。出口侧高温计确认温度设定值为以前选择的设定值，且为闭环调节系统提供一个反馈值。在控冷辊道运输机上，HMI控制空气冷却过程的参数。不同钢种规格的冷却数据均储存在2级自动化系统中，当要进行某种在线热处理时，就调用这些数据。
（2）开环控制
水箱的控制（流量调节阀）及冷却输送线的空气流量参数是手动设定的。高温计用来提供反馈值，但提供与调节系统的接口。
13.吐丝机
（1）保护罩的打开/关闭
保护罩的打开和关闭靠一个由双向电磁阀驱动液压缸来执行.轧钢过程中,保护罩始终是关闭的，它只能是手动从机旁箱打开.
（2）空气吹扫
吐丝机提供两套空气吹扫:一个是清除铁皮和其他杂质在轧钢过程中.一个是清除封口处铁皮这些设备能保持适当的清洁度,以避免由于吐丝管内有积垢而引起的震动.每个吹扫各有一个单线圈电磁阀.
（3）出口托手的开关
托手是用来收集最初吐出的几圈,以便于形成一个小圈放置到风冷辊道上.这些设备能保证线匝吐出且压实.每个托手分别由一个汽缸控制,一个双向电磁阀控制全部.每个托手上分别有两个限位开关检测极限位.
（4）震动控制
装在吐丝机上的一个” Schenck” vibrocontrol 1100/C(震动检测)检测整体的震动.本系统通过以下设备达到保证值:
_ N° 2加速度计AS-021各方向直接检测.
_N° 1震动检波器VC 1100-C02.
SCHENCK能提供三个信号,必须作如下设置:
1-预警: 13 mm/s2
2- 报警: 16 mm/s2,大概持续180S后或本支钢过完,电机停车,加热炉停止出钢.
3- 瞬间报警: 18 mm/s2,电机立即停车,碎断钢坯,加热炉停止出钢.
震动控制设备将产生模拟量信号(4-20mA)送给自动化PLC,HMI上能显示震动的趋势
2.9.7特殊操作
1.调整、试车的要求和规定：
试车程序：
如果所有轴承均被更新，必须按以下程序组织试车。
将轧机爬行，检查各部振动与声音。
以20%速度运转一小时；
以30%速度运转一小时；
将轧机辊环冷却水打开，以40%速度运转一小时；
以50%速度运转一小时；
以60%速度运转一小时；其间进行精密点检
以70%速度运转一小时；其间进行精密点检确认无任何异常后将精轧机速度升到设计速度或大电机100%额定转速，仔细检查，如无异常，再回到正常速度，当整个试车时间达到8小时后，即可具备轧钢条件。
控制方式：活套扫描器控制套量；气缸控制起套辊。安全罩为焊接钢的，由气缸传动
当下游机架运行时，活套插入。活套用来控制每个精轧机与上游轧机之间的轧件张力。一个光学传感器控制活套位置，系统根据轧制程序表调节轧机的速度以便维持活套位置，下列装置安装在设备上：
装有一个气压缸驱动的防护罩，一个双向电磁阀激活汽缸。
装有一个由气压缸驱动的压辊，一个单向电磁阀激活气压缸。压辊只有当轧件头部到达活套下游时才被提升起来。
手动：操作者通过按钮和选择开关在本地控制站上进行压辊和防护罩的测试
自动：自动程序由操作者选择，本地控制站未激活，在自动模式中，活套高度由调节轧机电机速度的级联控制系统调节
急停：在主控台和/或本地控制站上激活急停时，所有的阀都应未激活。
精轧机入口端安装有一台卡断剪。卡断剪关闭来阻止轧件进入。剪刃由单向电磁气动阀控制。当阀门关闭，剪刃关闭。
2.在以下情况的任何一种情况下，卡断剪自动关闭：
主电机未运转
精轧机入口切头剪未就绪
精轧机入口切头剪未就绪
精轧机下游机器尚未“准备轧制”
在这种情况下，在卡断剪关闭指令启动之前400ms，精轧机入口切头剪启动剪废程序。卡断剪可以在精轧机机旁箱上的按钮来进行打开/关闭操作。在生产期间，由跟踪控制系统或者在断电的情况下，自动关闭卡断剪。
3.剪刃更换程序如下：
（1）将连杆动作至开启的位置
（2）用工具将剪刃和刀杆的固定螺栓卸下，注意垫块不能丢掉。
（3）将新剪刃更换上，拧紧螺栓，并进行剪刃间隙的确定
（4）气缸动作不到位时，需调节节流阀，而漏气时则需更换密封装置。
设备定期清扫的规定：卡断剪在工作中，可能会掉下线材中的很多氧化铁皮。因此，卡断剪的清扫主要是氧化铁皮的清扫。清扫一般每周一次。
4.剪刃要求：
（1）上下剪刃垂直方向不齐。
（2）剪刃闭合间隙要求：0.2mm—2mm。
（3）无明显崩口或剪刃不直。
（4）检修的质量标准在转动中轧承无异响。两剪刃有2—3mm的间隙。各连接处须紧固。气缸的行程刚好能满足工作需求。
5.主驱
精轧机由一台交流电机驱动，利用增量编码器速度反馈实现闭环方式速度控制，轧线速度控制PLC产生电机基准速度，精轧机辅助服务产生电机控制开关柜的启停指令。电机的转动时无方向性的。它能够但也仅能在慢跑模式下以最大电机速度的5%反向运转。在HMI指令发出正常停止请求的情况下，速度降低的时间控制在30秒内。在以下情况下，电机必须在快速 （10秒）中停止：
快速停止请求（主控台或机旁箱上的按钮）
报警类型2或者3（见“许可与联动装置”部分）
（1）手动模式
手动模式用于维护目的或者堆钢清理。在精轧机机旁箱，通过一个控制开关，主驱动双方向以固定低速方式旋转的慢跑模式是可能的。之一控制开关启动，驱动就会运转。慢跑模式控制必须通过主控台HMI系统进行操作。当启动慢跑模式后，在精轧机机旁箱会小灯进行确认闪烁。
（2）自动模式
通过安装在主控室操作台上的两个操作杆，驱动的基准速度可以进行快慢和上下调整：
单向速度调整（只有精轧机速度改变）
多层次速度调整（精轧机和上游机架速度被改变，速比保持一致） 整个轧线轧机的基准速度可以使用主控台HMI“速度控制”进行更新。
操作人员通过主控台操作界面可以输入以下工作参数进行自动化运行：
最后一架辊环外直径
最后一架辊环成槽子因数（外直径与工作直径之差）
最后工作模块数量
6.保护罩
机器配有一个防护罩，其可以由定速启动器控制的电机来进行上下调整。两个各带有2个触点的旋转开关（一个一边）检测防护罩位置：
（1）保护罩关闭
这一触点与电子制动线连接，与机器启动和运转联锁，保证在安全的状态下操作
（2）保护罩打开
在维护操作时，防护罩通常完全打开。防护罩可以在精轧机机旁箱上的选择开关打开/关闭。只要选择开关启动，防护罩就会提升或者下降
7.堆钢检测
在轧机内部模块周围，有一根拉紧的塑料线，用来启动接近开关。在轧机内部两个模块之间发生堆钢的情况下，线被烧断，接近开关立即启动，拉响报警并停车。
8.吐丝机设定速度
吐丝机从整个设定的轧钢系统中获得一个设定速度.这个速度和吐丝区域的速度加上1%到3%的增速成比例.这个速度可能有轻微的变化.
在开启命令发出后,吐丝机斜坡升到设定速度.启动后,找到脉冲发生器的零位.开始位被重新定义实际位置,吐丝管在知道的角度.当完成吐丝管的零位定义后,起始位被存储到PLC.这个流程只有在编码器移动或者替换后需要.
9.头部和尾部
在轧件的头部和尾部,机器的升速和降速根据主管人对夹头和夹尾的选择,这个由产品的规格决定.
吐丝机的速度是根根据下面公计算的:
比较小的材料：
头部速度=轧件速度+轧制过速+头部过速
头部过速是有1-2%的升速,来拉紧最初的未冷却的轧件.当最初的几圈过去以后,这个速度就会停止.当轧件尾部离开TMB,吐丝机不会改变速度.但是夹送辊可以减速来定义一个新的值用来保持一个固定直径。
比较大的材料：
如果选择循环增速,当尾部离开轧机,夹送辊和吐丝机会斜坡升速到一个比较高的值..速度的计算公式:轧件速度+尾部增速.没有这个过程,最后的几圈的直径会比较小,甚至尾部会留在成型的圈里。
10.线速度同步
线速度要求同步是为了是轧件的头部在离开吐丝管时到达正确的位置,因此避免了头部堆在吐丝管里。
根据轧制不同的断面尺寸有几种不同的可能CHV（高速飞剪）设置
线材头部的位置和吐丝机的吐丝头位置保持同步.当轧件的头部到了剪子剪刃的位置,轧件的头部到吐丝机的位移已经计算出来了,增加或减少吐丝机的速度.位移的计算根据轧件从剪子导槽出来到吐丝管的时间和吐丝机的实际速度.
11. 轧件头部同步的顺序
操作工在HMI画面定义的吐丝机转子要求的位置(为获得轧件的正确出口位置所必须的).这个关系到剪切点的位置(穿过剪刃的位置).自动控制系统通过脉冲分配器和传感器的信号来控制吐丝机转子的位置.
当吐丝机前热检检测到钢头部时,系统根据设定值控制钢头的位置.
根据实际转子的位置,吐丝机的加速和减速用来使实际位置和设定值相匹配.
12.吐丝机速度的变动
在轧制过程中,有可能使吐丝机速度的波形变成三角波.速度变动的参数由主管人设定.速度的变动周期会在事先已经设定好参数的几圈轧制完成以后开始,并且首先是加速.变速的大体轮廓依赖于轧制速度,和轧件进入和出来的外径.在这个期间,速度的上升值和下降值有操作工定义.
13.线材速度的设定
轧制线材的速度根据轧辊的直径来计算出来, 由于轧制材产品产生的弹性应变，和实际值的减少会导致辊槽和滚径的减小的比例可能不会和实际很一致。实际速度是根据测量轧件的顶端通过从FFB后面热金属检测计到吐丝机夹送辊前热检的时间。通过这段距离的速度，和测量到的时间估计出一个在这段路径上的平均线速度。这个由轧制控制系统在这个区间估算出来的平均速度，给出一个叫“速度校准因素”的精密参数。 这个从轧制控制得来的速度提供一个最好的吐丝轧制实际速度的计算。这个用做前面轧制速度计算的一个参考值，基于机械设备的管理。从校准功能开始起，逐渐获得的测量值会根据操作工设置的值得到平均值，如果后面的速度校验没有使用，就会作为设定值。
14.吐丝管管壁允许磨损深度≤2mm，要做到定期检查，发现问题及时更换。
15.吐丝管正常使用寿命：φ5.5～φ10.0mm 10000～15000t
φ10.5～φ20.0mm 30000～35000t
16.开机前要检查吐丝机防护罩、外部挡板是否牢固，吐丝管及通风管内是否有异物堵塞，发现问题及时处理。
17.生产中要注意观察吐丝机吐出的线圈成型状态，尾圈与中圈的圈径差值情况，若发现异常现象要及时处理
18.吐丝故障分析
19.夹送辊
（1）打开-关闭
夹送辊的打开/关闭依靠一个由两个单向电磁阀带动的汽缸来执行的,一个阀用作常压压力,另一个阀用作高压力.常压阀关闭时,能维持线材所必须的张力.当大规格时,当尾部离开轧机时,则需要高压力夹紧.
（2）保护罩
保护罩被安装在夹送辊框架之上,它的开关由操作工手动来控制,保护罩上安装一个限位开关来检测打开位.此信号连锁主驱动的运行,如果在轧钢过程中此信号消失则夹送辊停车.
（3）操作夹送辊的控制
在轧制过程中吐丝机和轧制速度同步的设定速度运行.因为夹送辊比轧制速度高大约5%,所以夹送辊对轧件有轻微的拉力.辊的实际直径必须在辊更换以后必须手动输入到轧钢自动控制系统中,这样自动控制系统才能够计算出电机正确的线速度.强制夹送由一个带有转矩限制的调整电机来驱动.操作工可以在10-100%转矩范围内调节.转矩的大小是一个生产产品的一个可靠技术参数,必须记录在主管人的轧制参数表上.在夹送辊加紧过程中,转矩限幅,根据主管人输入的设置,保持在比较低的值.因此,由于转矩限幅的使用,夹送棍的和轧制轧件的速度是一致的.当TMB或者FFB没钢时,电流限幅到100%,使夹送辊电机在最大负载下工作.同时,升速停止.这样.机器的升速或者降速由主管人来选择.当轧件尾部到了夹送辊,辊松开等到下一个周期到来.根据主管人的设置,可以全程夹送或者只夹尾.在轧件的尾部,机器可以根据主管人的选择升速和降速.
10 A线双模块轧钢调整工工艺规程
10.1岗位名称：
双模块调整工
10.2岗位职责：
1.熟悉和了解轧钢生产工艺流程，掌握精轧机工艺参数。
2.熟悉和掌握TMB1、TMB2设备性能和操作技能，严守工艺纪律。
3.执行技术操作规程，负责料型尺寸（辊缝）确保轧制合格线材。
4.执行安全规程，执行设备维护规章制度。
5.搞好责任区域内的环境卫生。
10.3岗位工艺流程：
（1）框图
（2）工艺概述
精轧机组轧制出的料型进入双模块，此过程为归圆的过程，其中27#为椭圆料型，其余为圆料型。最后轧制出符合要求的成品圆钢，然后进入水箱控制冷却。
10.4双模块主要设备参数：
见三号台
10.5工艺要求
10.6正常操作
1.主传动装置：双模块轧机由两台交流电机驱动，电机速度是由传动装置从增量编码器中获得速度反馈，进行闭环控制。轧线速度控制系统PLC向传动控制开关柜发出启停指令，并发给电机速度基准值。传动装置的启停和重新设置都是在主控制台上通过HMI系统实现的。每个模块都要采用液压缸或机械夹紧系统锁紧固定在底板上。每个系统包括4个由弹簧关闭的夹紧装置。夹紧装置由一个单向电磁液压阀打开，一个压力开关用来检测指示夹紧装置释放的压力值。
2.双模块拆装：在更换双模块轧机的过程中，它的挂钩与卸钩会用到一种靠外部牵引的通用系统。这个系统靠一个通用的双重电磁阀来驱动。两个接近开关分别来检测挂钩与卸钩的状态。在更换完模块后，为保证新模块已被正确的安装，分别有一个接近开关来检测模块在轧制线位，还分别有两个安装在齿轮箱的接近开关来检测联轴器在连接位。当这些信号都满足时，轧机才允许运行。
3.变速齿轮：双模块轧机的齿轮箱由多级齿轮比组成,这就能够利用电机的满转矩来进行宽范围的调速.每个模块有两套齿轮组,它们组合后能提供不同的速比.对于每个齿轮组都有一个双重电磁阀来进行切换,并且分别有两个接近开关检测变速齿轮的位置.
4.保护罩：当轧制一定数量后,双模块轧机的保护罩将被允许打开.每个模块由一个独立的保护罩,保护罩的翻转依靠两个(每模块一个)由电磁阀驱动的液压缸来完成.轧制过程中保护罩必须保持在关闭状态.操作工在机旁箱的手动模式下可以控制其开闭.
5.模块的震动控制：
（1）机器的震动可以被安装在每个模块上的一套机械振动仪所检测出来,这些设备通过安装在模块表面的BNC插头所连接,这些设备没有和自动化系统联网.
（2）维修工定期的通过一个便携式仪器来连接机械振动仪以便进行检查振动程度及显示和存储振动值,然后他们可以将数据收集在电脑上,可以显示出振幅和频率以及通过趋势图来和先前的数据进行比较.
6.冷却水和压缩空气系统：
（1）双模块内部有两条浊环水冷却回路。当双模块运行速度超过500RPM，用于辊环冷却的冷却水和压缩空气系统会自动打开。当双模块停机后会关闭。一旦双模块轧机内发生堆钢事故，冷却水会在双模块停机后2分钟内关闭。冷却水主管路由流量变送器和压力控制开关进行监测，并设置最低门槛。冷却水可用手动打开用于测试和维护，这时，压缩空气也要打开。
（2）当双模块运行时，出口导槽的空气吹扫自动打开。两个压力开关用来检测压缩空气管路以及仪表空气管路上的最小工作压力。一旦激活，两个开关会向操作人员发出报警。
7.齿轮箱和轴承的润滑：
在主传动的启动和运行过程中，一些传感器控制着润滑的报警和连锁。报警极限值：130°C轴承、110°C齿轮。停机极限值：140°C轴承、120°C齿轮。
8.双模块换辊小车：小车主要用于双模块的快速更换。在启动更换程序前，新的模块必须放置更换小车上。小车的平移动作是一台双向电磁阀控制的液压缸来执行的。两个接近开关用于检测小车的两端的位置。一套液压缸用于将模块从快速更换小车和轧线上把模块进行抽出和插入。模块的预热和后退位置都是由接近开关进行检测的。在更换模块前，中间走道必须移走，以便允许模块的移出。走道的动作是由一套双向电磁阀控制的液压缸来执行的，液压缸之间是互相独立的。接近开关用来检测走道的位置。要更换的模块必须事先用天车吊装到预加热站上加热,以便于接近其工作温度。其步骤如下：电机停止，液压部分运行，新模块在预热的位置，移开轧线，放好换模块的工具，工具钩住要更换的模块，保护罩打开，加紧器松开，模块抽出，模块在小车上（换下的），取下在预热位置的模块，移动小车，小车在安装新模块的位置，插入新模块，安装轧机，加紧器锁紧，液压缸返回原来的位置，导位。
9.主驱动
（1）手动：手动模式应用在维护检修或处理废钢时.慢爬可通过机旁箱上的控制开关来执行,给定一个固定的慢速,在两个方向上均有效,当手松开时电机即停止.慢爬模式从主操作台获取使能,当此模式允许时,在机旁箱上有一个指示灯被点亮.
（2）自动：驱动速度的设定值可以通过轧钢主控台的两个控制杆来进行干预.(快慢速,加减速)。
单机架速度调整(只有双模块速度改变)
级联调速(双模块和上游机架速度同时改变,速比保持恒定)
当选择主控台HMI上的“Speed Master”按纽时,整条线上的速度设定都可以被更改. 操作工可通过主控台上的HMI来进行启停操作.
主控台上的OWS输入下列工作参数:
最后一架辊环外直径
最后一架辊环成槽子因数（外直径与工作直径之差）
最后工作模块数量
超前速度(补偿系数,%)
10.辊缝调整
（1）手动：辊缝的打开和关闭可以通过机旁箱上的选择开关来进行控制,操作工可以在最大值和计算出来的最小值之间任意调整. 标准辊缝值或设定值都可以通过机旁箱上的显示区域来得到.
（2）自动：操作工必须以管理员身份登录系统: 辊缝的自动调整可以从机旁箱或主控台HMI上来启动,机旁箱上的一个指示灯点亮来确认定位正在进行中.
11.锁紧缸：
（1）手动：操作工通过机旁箱上的一个专用选择开关来选择本地控制.
操作工能够通过选择开关来控制夹紧器的锁紧或松开,此模式主要用于机器装配或检修.
（2）半自动：操作工可以控制机旁箱上的拉出和推进步序,当激活此步序后,将执行把模块装到小车或轧机底座的所有步序.
12.模块的挂钩/卸钩
（1）手动：操作工通过机旁箱上的专用选择开关来选择本地控制. 操作工能够通过选择开关来控制锁紧器的挂钩和卸钩,此模式主要用于机器装配和检修.
（2）半自动：操作工可以机旁箱上的拉出和推进步序,当激活此步序后,将执行把模块装到小车或轧机底座的所有步序
13.保护罩的提升和下落
（1）手动：操作工通过机旁箱上的专用选择开关来选择本地控制.
（2）自动：不适用
14.冷却水和压缩空气系统
（1）手动：操作工可以通过机旁箱上的按纽来测试空气和水. 此模式主要应用于检修.
（2）自动：轧钢过程中通常采用自动模式,通过主控台来激活.给密封垫片用的压缩空气随模块的启动而开启,冷却水则延时一段时间.系统的状态可以从HMI上看到.
15.换辊小车
（1）手动：操作工可以通过机旁箱上的一个专用选择开关来选择本地控制。操作工能够控制换辊小车的移位,模块进/出及踏板的位置.此模式主要用于机器的装配和检修.
（2）自动：不适
2.10.7特殊操作
调整、试车的要求和规定：
试车程序：
如果所有轴承均被更新，必须按以下程序组织试车。
将轧机爬行，检查各部振动与声音。
以20%速度运转一小时；
以30%速度运转一小时；
将轧机辊环冷却水打开，以40%速度运转一小时；
以50%速度运转一小时；
以60%速度运转一小时；其间进行精密点检
以70%速度运转一小时；其间进行精密点检
确认无任何异常后将精轧机速度升到设计速度或大电机100%额定转速，仔细检查，如无异常，再回到正常速度，当整个试车时间达到8小时后，即可具备轧钢条件。
11导卫工工艺规程
11.1岗位名称：
导卫工
11.2岗位职责：
负责轧制φ5.5——φ25mm螺纹钢或圆钢的粗、中、预精轧、精轧进出口导卫，导管等工艺备件的准备和维修。
11.3工艺设备及性能参数：
11.4正常操作
1.导卫
（1）加强交接班制度提前进入生产现场巡检，及时了解上班的生产和工艺备件的使用情况。改换品种时，按规定的时间提前2小时保质、保量地将工艺备件准备好，并摆放到规定的区域内，工作区域随时保持干净。
（2）领取工艺备件时，严格按照图纸的尺寸和工艺要求，进行检查，对有缺陷和不合格的备件严禁领取使用，并及时向车间或有关科室反馈信息。
（3）备件领用装卸车时，必须轻拿、轻放，特别是轴承、切分轮等避免损坏。对领回的备件，按规格、型号、品种分类摆放好，标识清楚，建立、发放、使用台帐。
（4）导卫备件装修时，应先检查各部位尺寸，对变形和磨损较大的备件及时更换。
（5）装低速区进口滚动导卫时，导辊上下窜动≤0.1mm，左右不得摆动，转动灵活无卡阻现象，加好润滑油。装高速区滚动导卫时，导辊不得轴向窜动，转动灵活无卡阻现象。
（6）调整低速区进口滚动导卫时，导辊中心线与预导板中心线在同一条线上，调节样棒不得太紧（热材比冷材粗），紧固各部位螺丝。调整高速区进口导卫时要用光学校正仪进行校正。
（7）装出口卫板或导管时，将销轴、垫块、斜面销等安装到位。
（8）修复出口卫板或导管时，应用样板严格检查，吻合必须在0.5mm范围内。对进口滑动导板磨损超过5mm时范围内进行更换或补焊修复。
（9）装备用机架进出口导卫时，调整好横梁高低，两侧倾斜高度≤2mm，水平机架从传动端的第一槽装配，立式机架从上往下使用，导辊与轧辊的孔型间距在1-2mm。
（10）制作导槽时，按图纸的尺寸要求画线，切割、铸造，焊接时不得有气孔，砂眼等。
（11）对中、精轧导辊磨损大于2mm时，在二次修复中，必须用游标卡尺或样板检查，确保修复加工质量。
2.对中仪
（1）便携式
CP585-90型便携式导卫基座调整投影装置有投影成像器和准平行投影光源一起构成导卫基座调整投影装置，用来调整导卫基座，在成像器上，有以毫米为单位的十字分化板和放大镜组成显示屏幕。轧辊孔型经过投影光源，被投影成像器光学系统放大成像于屏幕上，投影装置必须和光源一起使用，光源可用AC220V（6v、20w）供电。便携式对中仪主要用在生产线上对导卫基座进行调整，保证导卫与轧制中心线对中。
主要特点：
五倍放大的孔型形状显示在侧面屏幕上。
对中投影仪装在硬化钢衬里（底部表面和关键部位），这样就保证了仪器可靠及精确定位。
通过一个定位在轧辊对面（出口导卫夹紧座上）的聚光光源，孔型形状被投影到一个透明的屏幕上，上面刻有网格及圆心。
对中仪的零位调节能够随时在导卫工作间的调节投影仪上进行校对。
（2）固定式
APIC型固定式导卫对中仪主要用于高速线材导卫的调整，投影装置将导卫轮影像投射到基准模板上，通过调整导卫滚轮，使导卫滚轮投影与基准模板上线条重合，从而起到正确调整导卫的作用。固定式导卫对中仪主要用在生产准备间内，用于线下对导卫本身的对中进行调整。
主要特点：
用于工作间设置滚动导卫的光具座包括光源、放大镜和参考模板。
光源装有聚焦调节装置以便在刻度板上非常精确地可视化地调节。
六倍可使设置时获得更大的精度。大的读取面积使得操作员很容易地读取数据。
带有刻度的屏幕使读取测量数据方便、快捷。
3.水箱
1＃水箱、2＃水箱（B线只1#水箱）
(1)位置
在预精轧机出口侧。
(2)功能说明及构成
预水冷装置由1段水冷箱及输送导槽(均热段)组成，水冷箱为封闭的箱形结构，内设环形喷嘴，下部有排水管将冷却水导入冲渣沟。
(3)技术性能
水箱长度： 6030mm (1个水箱)
导槽长度： ～25 m
每个水箱喷嘴布置：
冷却水喷嘴： 6个
反向吹扫水喷嘴： 1个
反向吹扫气喷嘴： 1个
冷却水压力： 0.6 MPa
清扫水压力： 1 MPa
压缩空气压力： 0.4～0.6 MPa
冷却能力： 75～100℃
(4) 2#、3＃、4＃、5＃、6＃、7＃水箱
(5)位置
3＃、4＃、5＃水箱在精轧机和TMB之间. 6＃、7＃水箱在TMB和夹送棍之间（B线2#、3＃、4 ＃、5＃、6＃水箱在精轧机出口侧）。
(6)功能说明及构成
功能：
穿水冷装置布置在精轧机组之后。其作用是用于将精轧机组轧出的线材迅速、均匀冷却至所需的吐丝温度，以控制晶粒的长大，为进一步的控制冷却作好组织准备，同时减少氧化铁皮的生成。可根据不同钢种、规格的线材产品要求，按生产工艺要求对水冷装置的使用段数、水量等进行设定。
机械结构：
水冷装置由四段水冷箱组成，各段之间由导槽(均热段)相连，水冷箱为封闭的箱形结构，内设环形喷嘴，下部有排水管将冷却水导入冲渣沟。
(7)技术性能
总长：
水箱长度： ～6030m(4个水箱)
每个水箱喷嘴布置：
冷却水喷嘴： 6个
反向吹扫水喷嘴： 1个
反向吹扫气喷嘴： 1个
冷却水压力： 0.6 MPa
清扫水压力： 1 MPa
压缩空气压力： 0.4～0.6 MPa
冷却能力： 100～150
11.5特殊操作
1.对新改进的工艺备件，按照图纸的尺寸和技术要求进行检查，及时掌握它的结构和操作步骤。
2.对试用导辊、切分轮、轴承、导板等备件作好详细的跟踪使用记录。
12装配工工艺规程
12.1岗位名称：
装配工
12.2岗位职责：
对粗、中、预精轧机架轴承箱进行轴承预装，清洗轴承，注油，精轧机辊环、锥套的清洗、维护、装配并把预装合格的轴承箱装配到轧辊及机架上。
12.3岗位工艺流程
1.框图
2.工艺流程
装配工对轧机要进行彻底的清洗，在加入洁净的润滑油，为了防止污染不要戴手套加油，处理后的零件要正确的组装，辊环及锥套用专业的辊环纸和无水酒精擦拭干净，严禁用手触摸以免汗渍腐蚀。
12.4工艺设备及性能参数：
12.5正常操作
1.轴承箱检查
对换下来的轴承箱各工作面进行清洗之后，检查是否有毛刺和凸块等缺陷，如有则用磨光机及锉刀修平，检查轴承箱的内外尺寸是否在公差范围内，若超差，则该轴承箱不能使用，用加油小车对箱体油孔，油道进行注油，直到油孔有新油滑出，若油孔不通，则该轴承箱不能使用。用联结螺栓试装检查螺孔是否畅通，若不通，则不能用。
2.轴承的检查及清洗
（1）首先用干净煤油将轴承清洗干净，清洗时，应缓慢转动轴承，以免轴承内杂物操作滚动面，严禁用脏手或戴手套摸清洗好的轴承，如轴承不立即使用，须有干净的布或其它轻便的东西罩好。
（2）检查轴承时，要先检查其转动灵活性，不得有卡阻现象，有下列情形之一轴承应禁止使用。
保持架有裂纹及破损。
滚动体或滚道有点馈或疲剥落小坑。
内外套边缘损坏。
轴承游隙0.3mm
隔离环损坏
3.轧辊辊颈的检查及清洗
检查辊颈表面质量及尺寸，表面要求无毛刺及凸块，如有必须磨平，平辊用外径千分尺测量，尺寸必须符合图纸要求，并用煤油清洗辊颈。
4.轴承箱装配
（1）将清洗检查合格的轴承外套按编号顺序装入合格的轴承箱中，严禁不按顺序装配，使用铜棒对角敲打轴承外套到位，在滚动体上用干净的手均匀抹上轧辊轴承润滑脂（3#）
（2）用游标卡尺测量外套与箱体端盖尺寸，用石棉垫调整轴承外套与箱盖的间隔0.5mm，装轴承箱端盖螺杆时必须对角紧固。
5.轴承箱与轧辊的装配
（1）将清洗好的轧辊辊颈装上密封环保证辊身端面间隙为零。
（2）组装轧机时，用轴承预热器将轴承内套加热到100-130，热装到辊颈上，保证内套与密封环之间的间隙为“0”，装上密封圈，并把密封圈及密封环空隙部位涂满3#压辊轴承润滑脂，然后将轧辊装入涂抹好，3#轧辊轴承润滑脂的电机轴承座内，然后装上各紧固件并坚固，最后装上防尘罩。
（3）轴承箱与轧辊装配完毕后，短应力轧机轴向窜动量0.15mm，同时对箱体进行转动检查，转动必须灵活，如有卡阻现象，必须拆开重装，对检查合格后的箱体进行注油，注油时，应转动轴承箱，以利于油脂均匀润滑滚动体。
6.轴承箱的拆卸
把轧辊连同轴承箱吊放到拆辊架上，然后拆除轴承箱紧固件，用撬辊拆除，严禁用行车吊撞拆除，清洗轴承时要按编号进行清洗，绝不允许混乱，每套轴承零件不能互换。
7.认真作好轴承箱预装卡填写记录。
8.辊环的安装及拆卸程：
（1）辊环的装配要领：
1）按辊环使用管理卡上配辊的辊环号和锥套号从货架上取出辊环和锥套核对辊环的轧制规格、孔型系列、锥套号、辊环号、两个成对轧辊的辊径差，检查轧辊表面情况，应符合规定准确无误。
2）用专用砂纸消除辊环内孔和端面锈斑，消除锥套上的锈斑，保证装配面光洁平滑，无锈斑，边缘无毛刺等外观缺陷。
3）用辊环纸将辊环、锥套装配面擦干净然后用无水酒精清洗辊环和锥套装配面，要保证装配表面无油渍，清洗干净后，不得用手和其他物件接触装配面。
4）将锥套轻轻插入辊环内孔，装配完毕后应采用自检或互检的方式进行复查。
5）将辊环运至预精轧、精轧机组待用，运输过程中应注意防尘和轻放。
（2）拆辊程序
1）根据工艺监督员下发的换辊环、换槽通知，确认需换辊，换槽的机架。
2）松开导卫固定螺丝，取下进出口导卫。
3）设定卸压压力值为：气动扳手5公斤（最大6公斤）；液压扳手600 bar（最大700bar）。
4）把专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口，气动扳手插入专用套筒卡口，在此之前应确认气动扳手或液压扳手旋转方向处于卸辊方向（顺时针紧固，逆时针松开）。
5）操作气动或液压扳手，松开锁紧装置。
6）将已松开的辊环及锁紧装置依次从辊轴上取下，放在合适的地方。
（3）装辊程序
1）根据工艺监督员下达的换辊通知，确认各架次需换辊的辊环辊径，辊环编号，及锁紧装置，并将新辊环放于精轧机侧操作平台上，检查轧槽及锥套表面质量等情况，轧制盘条螺纹钢时还要注意标识。
2)辊轴、辊环及锁紧装置的清洗与检查：
①辊轴的情况及检查
检查辊轴的表面，用水砂纸（粒度800---1200）磨光，后用面巾纸沾无水酒精洗净。
②锁紧装置的清洗及检查
检查锥套的内外表面，先用水砂轮（粒度800—1200）磨光，用面巾纸沾无水酒精反复擦洗锁紧装置上锥套的内外表面的油污和杂质。
③辊环的清洗及检查
用面巾纸沾无水酒精反复擦洗，去除辊环内孔与两端面的油污和杂质。
3)在辊轴的底部装入花键法兰。
4)在辊轴上装入辊环，必须辨别各种不同规格辊环的装配。
①在装72㎜宽辊环，不得加装12㎜厚的平垫片。
② 在装60㎜宽辊环，必须加装12㎜厚的平垫片，垫片的安装位置视辊环开槽数而定：
a.辊环槽数为1或2时，槽边距均为22㎜，垫片应装在辊环锁紧装置上；
b.辊环槽数为4时，当使用最两边槽孔时，由于最两边槽边距 均为10㎜，故12㎜宽的垫片应先装在辊轴上，然后再装辊环，以确保垫片底部到槽轧中心距为22㎜，当使用中间两条槽孔时，由于中间两条槽的槽边距均为22㎜，故应先装辊环，垫片是装在辊环锁紧装置上。
5)确认好垫片及辊环的装配后,在辊轴螺纹段抹上一层薄薄的干油脂,然后将辊环锁紧装置内的螺纹对准辊轴上部丝扣顺时针旋紧。
6)设定打压压力值为：气动扳手4公斤，液压扳手350bar。将专用套筒或液压扳手扣入辊环锁紧装置卡口,确认气动或液压扳手旋转方向处于紧固方向。
7)操作气动或液压扳手,给辊环,锥套加压,重复操作,当锥套与辊环不能相对移动时,且压力表指示到4公斤或350bar时要注意保压,保压时间为0.5-1分钟,打压操作过程中不允许用铜棒或任何器具敲击辊环锁紧装置.精轧所有轧机在辊环打压装配好后,辊轴端方形轴头下端均能超出锁紧装置约6.3mm。
8)松开气动或液压扳手操作按钮并脱离套筒,取下专动套筒。
9)用油性笔(或油漆)在辊环与锥套的接触面上画参照点,用以检查是否掉压。
13风冷线管理工工艺规程
13.1岗位名称
风冷线管理工
13.2岗位职责
负责操作运输辊，将成品运送到下一道工序，以及冷却风机对成品的冷却；对风冷线内成品出现头尾乱的盘卷进行和对吐丝机吐丝情况的观察,发现异常不能满足下道工序的,要及时通知轧线人员进行调整。
13.3工艺流程
1.框图
2.工艺概述
整理吐丝机吐出来的散卷，把钢材的头部和尾部圈形整理好，是刚才顺利的进入集卷筒。
13.4工艺要求
13.5正常操作
1开车前的准备工作及检查确认
（1）各联接部件紧固良好，无松动,辊道上无杂物。
（2）链条及各轴承座润滑良好，链条罩完好。
2开车操作程序
（1）启动各组辊道，检查传动是否正常,根据工艺要求调试辊道速度及风机开启数量及风量。
（2） 检查链条传动是否正常
（3）.电机及电机有否异常振动及杂音
（4）链条是否润滑良好
13.6特殊操作
1临时紧急停机，按下就地操作箱急停按钮,并报告调度。
2正常停机操作须待线卷走过辊道之后才能停机。
3出现吐丝机吐丝不好和卷径不能满足下一工序要及时通知轧线进行调整,并报告调度。
4当运输辊道出现故障,不能正常运行,以及钢卡在辊道内时,要及时通知轧线人员切钢,并报告调度。
5处理辊道内的乱丝和集卷筒卡钢,要对环境确认好,确保人和设备的安全.
14集卷双芯棒操作工工艺规程
14.1岗位名称
集卷站操作工
14.2岗位职责
操作本区域设备把来自散卷运输机的散状线圈垂直收集成盘卷并水平放到运卷车上，负责换号的分隔识别；运卷车再将盘卷运至P&F线钩式运输机的C形钩上。
14.3工艺流程
1框图
2.工艺概述
把斯太尔摩风冷线上输送来的散卷通过上集卷站整理成外形规则的盘卷，有双臂芯棒旋转，把竖着的盘卷水平放置，用运卷小车把水平放置的盘卷移送到“C”形勾上，并做好上钩记录。
14.5正常操作
1操作前对整个系统的状态进行确认。
2检查系统各电气元件是否正常、是否接通。
3检查液压系统是否启动并处于正常工作状态。
4根据生产工艺要求调控操作台上的开关进行作业。
5过程操作：一般情况下操作室将收集系统操作选择开关置于自动位置，出现下列情形之一采用半自动或手动操作：
（1）自动操作过程中，收集系统某一电气、液压设备出现故障影响收集时。
（2）处理收集处的乱卷。
（3）测试某一单体设备的动作需手动、半自动操作。
14.6特殊操作
1当收集系统出现故障或收集处出现乱卷、挂钢时，立即将风冷辊道置于爬行状态，并通知3C操作台不要来钢。
2一根放一卷，严禁两根或多根放一卷。
3运卷小车处出现卡钢、挂钢时，严禁强行操作应将故障处理完后才能操作。
4做好收集操作室与其它操作室的联络，协调工作，做好物料跟踪管理，不得混炉，发现异常及时向调度反映。
5采用手动、半自动操作时，要与设备周围操作工密切配合，确保人身、设备安全。
15头尾在线剪切工工艺规程
15.1岗位名称
头尾在线剪切工
15.2岗位职责
将盘卷头尾有缺陷的部分切除；将控冷轧制的盘卷头尾未穿水部份切除；其表面不得有耳子、折叠、结疤等。
15.3工艺流程
1框图
2工艺概述
和在线热检工搞好联系，严格按照有关要求剪切，保证包装后的成品无缺陷。
15.4工艺要求
15.5正常操作
1严格按照产品标准对盘条进行头尾剪切。
2开机前确认
（1）紧急停机信号
（2）运输链未过载。
（3）张力站张力合适
（4）停止器、夹持器完好。
3.钩运机定点处动作过程：
共有集卷、打捆（1 ）、称重、卸卷（2 ） 个定点，在定点处通过操作控制使钩子自动位于空点处，并经夹持器夹紧。工作完毕，手动按放钩按钮使夹持器打开。
4.手动液压剪操作：手动液压剪是剪切盘条头尾的专用工具，必须由专人负责操作，其他人员未经允许不得擅自动用，严禁用液压剪去剪切其它物品；启动剪刃时，应将盘条按住，准确放入钳口防止盘条蹦出伤人；剪刃部位必须随时检查，剪刃发生掉牙开裂，剪刃迟钝，应及时更换。
15.6特殊操作
1操作时，根据监控设备，对钩子运动情况进行监控，发生撞钩、滑线、倒钩等故障要及时通知有关人员处理。
2严禁肓目封点，强行启动，造成事故。
3道岔上严禁打钩。
4遇有歪钩时，必须及时停机进行处理，不得强行用其它钩带动运行或强行封闭保护开关。
5当生产中出现局部质量缺陷时，剪切工应听从精轧热检工的指令，将盘卷缺陷部分切除，直到盘条符合标准为止。
16打捆工工艺规程
16.1岗位名称：
打捆工
16.2岗位职责：
本岗位职责主要是负责产品的包装，即使用手动打包机和自动打包机进行打包。
16.3岗位工艺流程
1.框图：
2.工艺概述：
按照规定输送来的带散卷钢筋“C”形钩由夹紧装置夹紧稳固“C”形钩，由打捆装置打捆，打捆的盘圆的距离要均匀捆扎。打捆完好的钢材由P&F输送链运走。
16.6正常操作
1将P&F运输线运来的剪完头尾后的散卷进行打捆包装，
2正确使用打捆机，注意观察打捆机的运行情况
3把打好捆的钢材平稳的送出打捆区域。
16.7特殊操作
如果打捆机在运行过程中故障，及时停止设备，并通知班长和有关人员处理。
17.盘卷称重工工艺规程
17.1岗位名称：
盘卷称重工
17.2岗位职责
17.3工艺流程
17.5正常操作
1盘卷运行至停止器，盘卷停稳。
2 启动称重装置，称重。
3读数、填过磅单、单支重量记录及压印标牌。
4放钩、递标牌。
17.6特殊操作
1停止器信号失灵，在称重过程中，停止器忽然打开，应立即拍下P&F链急停，谨防翻称。
2停止器信号失灵，在称重后不能自动发钩，应将称重机的控制钮打至手动位置，并且通知电工进行处理。
3有散卷来时，应将手动将散卷放过。
4若盘卷的乱线较多时，发车放钩应将称重装置自动信号关闭。
5运转中注意事项：称台上的氧化铁皮注意清扫，不要积压太多，影响底值。严禁在故障或故障隐患状态下工作。
18标牌打印工工艺规程
18.1岗位名称：
标牌打印工
18.2岗位职责：
负责成品标牌的正确打印
18.3岗位工艺流程
19挂牌工工艺规程
19.1岗位名称：
成品挂牌工
19.2岗位职责：
负责配合称重工把打印好的标牌按顺序对角挂在成品上
19.3岗位工艺流程
19.5正常操作：
（1.）打完捆后的钢材，送到称重区称重
（2.）称重后的成品在P&F输送链上等待，到称重工打印好标牌
（3.）将打印好的标牌一对一的挂在成品上
19.6特殊操作
出现问题及时通知班长并做好相关处理准备工作
20卸卷操作工工艺规程
20.1岗位名称
卸卷站操作工
20.2岗位职责
岗位职责：负责操作本区域设备将P&F线“C”型钩运送到此处的成品卸线卷运送车上，让行车顺利吊走
20.3工艺流程
21成品管理与码垛工工艺规程
21.1岗位名称
成品管理及码垛工
21.2岗位职责
将包装合格的钢材经天车吊运后按规定对方在指定位置
21.3工艺流程
22轧辊车工工艺规程
22.1岗位名称：
轧辊车工
22.2岗位职责：
负责本厂粗轧、中轧、精轧轧辊孔型加工
22.3岗位工艺流程
22.6正常操作
1.开车前首先检查机床周围是否有障碍物，各操作手柄位置是否灵活。
2.启动按钮，待车床空转3-5分钟，观察电机运转是否正常，各传动部位工作是否良好。
3.检查完毕后，按图纸核对样板、刀具、确认无误后，将轧辊吊上车床，找正、卡牢，开始加工。
4.经常检查样板，按照下发的报废标准，发现磨损超标的应及时返修。
5.重车的轧辊在上床子前，应先用样板检查，确定孔型及架次，轧槽磨损情况，以磨损严得的轧槽为基准确定重车量。
6.在车削过程中，应随时用样板检查轧槽加工情况，注意样板不得与轧辊产生强力磨擦，变速时要停车，进刀不得过猛，以免损坏设备。
7.废槽必须用白油漆沿辊身一圈刷满。
8.作好加工原始记录及车削卡的填写。
22.7特殊操作
如在轧辊车削过程中，遇到轧辊崩裂，严重掉肉或掉肉面过多，使轧槽达不到上线使用合格率的，应进行重车，每支轧辊的轧槽个数必须达到50%以上方能使用。
23铣工工艺规程
23.1岗位名称：
铣工
23.2岗位职责：
负责本厂成品轧辊螺纹铣切
23.3岗位工艺流程
23.6正常操作
1.启动铣床、空转3-5分钟，观察电机运转是否正常，各传动部位工作是否完好。
2.检查完毕后，先确定铣切的规格，根据样板作好刀具的准备工作，用游标卡尺测量刀头露出刀杆长度，形成的回转半径要符合图纸要求。
3.根据辊环直径，确定挂轮齿数。
4.加工过程中需要变速或更换刀头、刀杆，必须停车进行。
5.涂有白油漆的轧槽为废槽。
6.经常观察各部运转及润滑情况，发现异常立即停车处理。
7.加工完的辊环要平稳搬运，以防止撞轧槽。
8.熟悉跳槽装置原理，准确完成跳槽操作。
9.铣刀时，将同一对辊中辊径大的一支铣为上辊，上辊必须铣为跳槽辊。
23.7特殊操作
在铣削上辊时，如因机床故障造成个别轧槽未跳槽的，可在铣切下辊进跳槽。
24样板工工艺规程
24.1 岗位名称：
样板工
24.2岗位职责：加工样板，刀头、字头及精密零件
24.3岗位工艺流程
24.5正常操作
1.绕丝
按所用钼丝直径的大小对照厂家提供的参数来选用挂轮，将钼丝盘紧固于绕丝架的绕丝电机输出轴上，调整贮丝筒滑板上的行程操杆位置，待贮丝筒滑板移至行程的一端后，把钼丝的一个端头从导轮，引向贮丝筒并紧固于外园表面上，调整“引紧”开关及“丝速调节”开关至合适档位，薄板速度要快，钼丝要松，厚板速度慢，钼丝要紧，启动走丝电机，利用绕丝电机与贮丝筒反向旋转产生的拉力，使钼丝得以张紧，待钼丝的均匀排满贮丝筒外园面后，把钼丝的另一端头紧固在贮丝筒的另一侧外园面上。
2.钼丝垂直度调整
将专用垂直检验仪器置于工作台面上，从X、Y方向靠近钼丝，观察钼丝与仪器间的光缝，对上线架导轮，松开链紧螺母，转动轴承承座，松开轴承两端的锁紧螺线，用手拉（压）其中一个，使轴承座沿轴向产生位移，即可调整钼丝在X座标方向上的垂直度。
3.安装工件
按工件大小选用适当的夹具，置于台面适当位置，然后按照相工艺要求，把工件放在夹具上，找正并夹紧。
4.切割
启动“走线”电机，待钼丝带动导轮运转后，打开工作液开关，当钼丝与工件加工面接触后，接通高频脉冲电源，开始加工。
5.加工完毕后，把机床擦洗干净，给机床各润滑部位注油。
24.6特殊操作
1.启动相床时应先开“走丝”电机，再开油泵电机并接通高频电源。
2.关掉“走丝”电机时，应擦块擦至行程触点后，才能关断，切勿在换向前关断。
25辊环磨工工艺规程
25.1岗位名称：
辊环磨工
25.2岗位职责：
负责本厂精轧辊环孔型加工
25.3岗位工艺流程
25.6正常操作
1、道德启动POWER——ON按钮NC电源开，使显示屏、PLC开始工作，砂轮轴润滑泵及台面润滑泵电机工作，揿OFF电源关。
2、通过操作面板上的模态选择按钮、选择机床工作模态
3、运行方试选择机床运行的方式。
4、自动循环动行模态时，机床依据编制好的NC程序逐步执行完成机床磨削过程。
5、本机床执行一个深切缓进的磨削过程，先使砂轮快进直到工件外径尺寸，头架不动、砂轮以慢的切入速切进到工件内如切深1mm，然后使头架伺服轴以很慢慢速度每分0.02转的速度进行磨削直到大于360°后，头架开始以每分10～30转速度再进行光磨，此时还须X轴光磨进给光磨后砂轮架后退，头架停转。
25.7特殊操作
如在辊环磨削过程中，遇到辊环崩裂，严重掉肉或掉肉面过多，使轧槽达不到上线使用合格率的，应进行重新修磨，每片辊环的轧槽个数必须达到50%以上方能使用。
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